數控機床自動對刀器的使用方法和發展趨勢

在零件（jiàn）被數控機床加工製造的（de）過程中，有很多的因素都會影響零件質量，比如自動對刀器、工件熱處理、精（jīng）度、工件材料、加工工藝、冷卻液等（děng）這些諸多因素等。其中大家很少關注和（hé）重視數控機床裏的自動（dòng）對刀器參數的準確設定。那麽下麵我（wǒ）們就一起來了解下數控（kòng）機床上自動對刀器一些特（tè）點和使用方法。

常用對（duì）刀方法（fǎ）：

1、機外對刀，對（duì）刀儀是一種可以提前調整和測量刀尖長度和直徑的測量儀器。如果儀（yí）器與（yǔ）數控機床形成DNC網絡，還可以在數控加工中心將刀具長度和直徑數據遠程輸入刀具參數。

這種方法的優點是自動對刀（dāo）器事先在機床外校準（zhǔn）好刀具，裝上機床後就可以使用，大大節省了輔助時間。但（dàn）主（zhǔ）要缺點是測量結果為靜態值，在實際加工過程（chéng）中無法實時更新刀（dāo）具磨損或損（sǔn）壞狀（zhuàng）態，無法實時測量機床熱變形引起的刀具膨（péng）脹。

試切對刀切法是指在工件正式加工前，操作者以手動方式操作機床，對（duì）工件進行少量的切削，操（cāo）作者根（gēn）據眼睛和耳朵確定刀尖的當前位置，然後進行正式加工。不需要額外（wài）投（tóu）資購買工（gōng）具設備是這種方法的主要優點，主要缺點是效率低而且對操作人員的技術（shù）水平要（yào）求比較高，所以容易導致出現人為失誤。

2、機（jī）內對刀，這種機內對刀方法是（shì）利用設置在機床工作台上的（de）自動對刀器按照預設的程序對刀具庫中的刀具進行測量（liàng），然後與基準位置（zhì）或標準刀具（jù）進行比較，得到刀具的長度或直徑，並（bìng）自動更新到相（xiàng）應的數控刀具（jù）參數表中。同時（shí）可以通過檢測工具來識別工具（jù）的磨損（sǔn）、損壞或正確的安裝（zhuāng）模式。

自動對（duì）刀器進行數控加工時，數（shù）控程序所（suǒ）走的（de）路徑是刀尖在主軸上的運動軌跡。由於機床（chuáng）坐標係是機床的基準，所以對刀點的運動軌跡（jì）從頭到尾都需要在機床（chuáng）坐標係（xì）中（zhōng）進行（háng）精確控（kòng）製。

程序員在編程時不（bú）可能知道各種（zhǒng）工具的具體（tǐ）維度，為了簡化（huà）編程，編程時需要采用統一的基準，然後用刀具（jù）加工時相對（duì）於基準偏移（yí）刀具的準（zhǔn）確長度和半徑，從而獲得刀尖的準確位置。所（suǒ）以，自動對刀器的目的是確定刀具的長度（dù）和半徑，從而確（què）定加工時刀尖（jiān）在工件坐標係中的準確位置。