“深孔鑽”你真的懂嗎？

深孔鑽的加工特點:

1、刀杆（gǎn）受孔徑（jìng）的限製，直（zhí）徑小，長度大，造成剛性差，強度低，切削時易產生振動（dòng）、波紋、錐（zhuī）度，而影響深孔的直線度和表麵粗糙度。

2、在鑽孔和擴孔時，冷卻潤滑液在沒有采用特殊裝置的（de）情況下（xià），難於輸入到切削區，使刀具耐用度降低，而且排屑也困難。

3、在深（shēn）孔（kǒng）的加工過程中，不能（néng）直接觀（guān）察（chá）刀具切削情況，隻能憑（píng）工作經驗聽切削時的聲音、看切屑、手摸振動與工件溫度、觀儀表(油（yóu）壓表和電表)，來判斷切削過程是否正常。

4、切屑排除困難（nán），必須采用可（kě）靠的手段進行斷屑及控製切（qiē）屑的長短與形狀，以利於順（shùn）利排除，防止切屑堵塞。

5、為了保證深孔（kǒng）在加工過程中（zhōng）順利進行和達到應要求的加工質（zhì）量，應增加刀具內(外)排屑裝置、刀具引（yǐn）導和支承裝（zhuāng）置和高壓冷卻潤滑裝置。

一般孔深在孔（kǒng）徑的5倍以上就稱為深孔,它的難度在排屑和冷卻，鉆孔深比較小的孔可以用麻花鉆,為了排屑順利,鐵屑要成為細條狀直竄出來並（bìng）帶出較小（xiǎo）的碎片,同時冷卻液容易進入。

鉆頭的磨法可采用比較簡單的磨法：

1、鑽刃夾角增（zēng）大至130-140度以增加切屑厚並改變切屑排出的方（fāng）向（切屑排出的方向是與刃口垂直（zhí））

2、修磨橫刃以減小軸（zhóu）向切削刀同時切削（xuē）刃靠鑽芯處產生一個折角有利分屑。

4、在刃口外角倒1毫米45度角以減（jiǎn）少磨損並提（tí）高光潔度。

5、鉆孔的轉速略低（dī）些,進刀量要取大些,這（zhè）樣切屑增（zēng）厚以條（tiáo）狀排出。

6、冷卻液的噴嘴要對著孔向裏以利冷卻液進入切（qiē）削區域。

常見問題與解決方法編輯

孔表麵粗糙

1.切屑粘（zhān）結：降低切削速度（dù）；避免崩刃；換用極壓性高的切削（xuē）液，並改善過濾情況（kuàng）；提高切削液的壓力、流量。

2.同軸（zhóu）度不好：調整機床主軸與鑽（zuàn）套的同軸度（dù）；采用合（hé）適的鑽套（tào）直徑。

3.切削速度過低，進給（gěi）量過大或不均勻：采用合適的切削用量。

4.刀具幾何形狀不合適：改變切削刃（rèn）幾何（hé）角度與（yǔ）導向塊的形狀

孔口呈喇叭形

同軸度不好：調整機床主軸、鑽套與支承套的（de）同軸度；采用合適的鑽套直徑，及時更換磨（mó）損過大的鑽套。

鑽頭折斷（duàn）

1.斷（duàn）屑不好，切屑排不出：改變（biàn）斷屑槽的尺寸，避免過長、過淺；及時發現崩刃情況，並更換；加大切（qiē）削液（yè）的壓力、流量；采用材料組織均勻的工件（jiàn）。

2.進給量過大、過小或不（bú）均勻：采用合（hé）適的切削用量。

3.鑽頭過（guò）度磨損（sǔn）：定期更換（huàn）鑽頭，避免過度磨損。

4.切削液不合適：選（xuǎn）用合適的切削液並改善過濾情況。

鑽（zuàn）頭壽命低

1.切削速度過高或過低，進給量過大：采用合適的切削用量。

2.鑽頭（tóu）不合適：更換刀具材料（liào）；變動導向塊的位置、形狀。

3.切削（xuē）液不（bú）合適：換（huàn）用極壓性（xìng）高的切削液；增大切削液的壓（yā）力、流量；改善切削液過濾情況。

其他（tā）

切屑成帶狀：斷屑槽幾何形狀不合適；切削（xuē）刃幾何形狀不合適；進給量（liàng）過小；工件材料組織（zhī）不均勻：變動斷屑槽及切削刃的幾何形（xíng）狀；增大進給量；采用材（cái）料組織均勻的工件。

切屑過小：斷屑槽過短或過深；斷屑槽半徑過（guò）小（xiǎo）：變動斷（duàn）屑槽的幾何（hé）形狀。

切屑過大：斷屑（xiè）槽過長或過（guò）淺；斷屑槽半徑過大：變動斷屑槽的幾何形狀