傳統（tǒng）鑽削與螺旋銑孔加工工（gōng）藝，它們有什麽區別

作為一（yī）種新型孔（kǒng）加（jiā）工方式，螺（luó）旋（xuán）銑孔技術（shù）具有切削過程平穩、刀具承受切（qiē）削力（lì）小和一（yī）次加工即可（kě）滿足精度要求的優點（diǎn）。該技術已成為（wéi）國內外材料加工研究（jiū）的熱點和難點之一。那麽（me），傳統鑽削與螺旋銑孔加（jiā）工工藝有什麽不同呢？

傳統（tǒng）鑽削工藝

傳統的鑽（zuàn）削加工主要有以下特點：

其一，在傳統的鑽孔過程中，主軸中心的（de）線速度為（wéi）0，即鑽頭中心不參與切削，工件的（de）中心區（qū）域材料要完全依靠鑽機向下的推力將（jiāng）其（qí）擠出來去除，因而鑽頭所承受（shòu）的Z向力很大，當加工鈦合金等難加工材料時，刀具的快速磨損失效也就在所難免了。

其（qí）二，傳統鑽孔加工過程是一個（gè）連續的（de）切削過程，刀（dāo）刃始終與工件相接觸，切削時接觸麵溫（wēn）度很高，而鈦合金的導熱性差，連續的切削過（guò）程使溫度不斷累積，這也（yě）加速了刀具的磨損失效，導致加工表麵質量下降。

其（qí）三，傳統鑽孔加工的排屑方式也是導致刀具失效的一個原因。鑽孔過程中，切屑從鑽頭狹槽中排出，排屑速度（dù）慢，而切削熱主要是（shì）由切屑帶走的，當切削熱（rè）不能及時疏散時，大量切削熱留（liú）在了工件和（hé）刀具上，這會加速刀具的磨（mó）損失效（xiào）。

另外，切屑與已加工孔的表麵有直接接觸時，加工表麵會被劃傷，顯然這種排屑方式又影響了孔的表麵質量。一般（bān）說（shuō）來，傳（chuán）統鑽孔加工質量是無法滿足（zú）飛機製造業的精度要求的，還必須依靠其他工序來保證孔的表麵質量，從而降低了工作效率，同時也提高了加工成本。從技術可行性和經（jīng）濟角度考慮，傳（chuán）統鑽孔（kǒng）工藝已不再適用於飛機製造業（yè）。

螺旋銑孔工藝

與（yǔ）傳（chuán）統的鑽削加工相比，螺旋銑孔采用了完全不同的加工方式（shì）。螺旋銑孔過程由主軸的（de）“自（zì）轉”和主軸繞孔中心的“公轉”2個運（yùn）動複（fù）合而成，這種特殊的運動方式決定了螺旋銑孔的優勢（shì）。

首先，刀具中心的軌跡是螺旋（xuán）線而非直（zhí）線，即刀具中心（xīn）不再與所加工孔的中心重合（hé），屬偏心加工過程。刀具的直徑與孔的直徑不一（yī）樣，這突破了傳統（tǒng）鑽孔技（jì）術中一把刀（dāo）具加工同一直徑孔的限製（zhì），實現了（le）單一直徑刀具（jù）加工一係列直徑孔。這不僅提（tí）高了加工效率，同時也大大減少（shǎo）了存刀數量（liàng）和種類（lèi），降低了加（jiā）工成本（běn）。

其次，螺旋銑孔過程是斷續銑削過程，有（yǒu）利於刀具的散熱，從而降低了因溫度（dù）累積而（ér）造成刀具（jù）磨損失效的風險。更重要的是，與傳統鑽孔相比，螺旋銑孔過程在冷卻液的使用上有了很大的改（gǎi）進，整個銑孔過程可以采用微（wēi）量（liàng）潤滑甚至空冷方式來實現冷卻，是一個綠色環（huán）保的過（guò）程。

第三，偏心加工的方式使得切屑有足夠的空間從孔槽（cáo）排出，排屑方式不再是影響（xiǎng）孔質（zhì）量的主要因素。由此可見，該項技（jì）術有著廣闊的發展空間和良好的市場前景，但作為（wéi）新的加工（gōng）方式（shì），其加工機（jī）理有待進一（yī）步（bù）研究探討。

螺（luó）旋銑孔的優勢

（1）提高（gāo）加工孔的質量和刀具壽命。

相對於傳（chuán）統的（de）鑽孔技術，螺旋銑孔顯著地提高了孔的質量和（hé）強度；螺旋銑孔屬於斷續切削，較低的銑削力使得加工的孔無毛刺；刀（dāo）具直徑比孔小，切屑得以順利排出，使得孔表麵的粗糙度值能大幅降低；在加工（gōng）複合型材料時，消除了以（yǐ）往傳統打孔由於刀尖鈍化導致的脫層、剝離、孔表麵質量低等情況。

傳統鑽孔刀具中心的切削能力低下，且易積聚發熱快速磨損，刀具壽命（mìng）普遍（biàn）較低；螺旋銑孔則由於較低的銑削力使刀具壽命顯著提高。

（2） 縮短研製周期，節約加（jiā）工成本。

在製造飛機或其他重型機器時，使用螺旋銑孔技術將會大大縮短研發周期，降低成本（běn）。

應（yīng）用螺旋銑孔技（jì）術，可用同一（yī）把刀加工（gōng）不同（tóng）直徑的（de）孔和複雜形狀的孔（kǒng）。由於其加工（gōng）方法的優越性，可以節省傳統的锪錐（zhuī）孔、鉸孔等工作。這意味著，今後加工孔的刀具（jù）種類型（xíng）號會不斷減少。從整個研製周期來看，使（shǐ）用螺旋（xuán）技術可減少很多工序（如分（fèn）解拆卸後對不同的孔分別進行毛刺去除處理、鉸孔、清除冷卻液，再進行組裝），大大縮短（duǎn）加工周期。

（3） 高度自（zì）動化。

 實現更高的自動化程度，也是降低加工成本的一種方式。由於螺旋銑孔工藝銑削力低，此項技術才能在工業機器人裝置上得以應用。由於工業機器人裝置比較（jiào）柔弱，而傳統鑽孔軸向力太大，因此傳統（tǒng）鑽孔是無法應（yīng）用在此類裝置上的。

（4） 促進新材料的使用。

在飛機的零部（bù）件中使用新型材料是明顯的（de）發（fā）展趨勢，鈦合金、複合材料等新型材（cái）料已得到廣泛應用。而新型材（cái）料的研製使（shǐ）用需要適合的加工工藝支撐，在孔加工方（fāng）麵，研究表明，相對（duì）於傳統鑽（zuàn）孔技術，螺旋銑孔技術有著顯著的優勢。

螺旋銑孔（kǒng）工藝隻需1把刀具就可（kě）以加工出不同直徑、高質（zhì）量（liàng）的孔（kǒng），既（jì）減少了換刀時間，又節省了精加工（gōng）的工序（xù），大大提高了工作效率。鑒於（yú）螺（luó）旋銑孔技（jì）術的優勢，各大企業，特別是（shì）航空、模具行業中的許多企業已開（kāi）始將它應用（yòng）到生產實際中。隨著這種技術的推廣和應用，傳統的鑽孔（kǒng）刀具將會慢慢（màn）被（bèi）淘汰，而新型銑孔裝置將越來越多（duō）地出現在機械加工車間中。

來源（yuán）網絡，本文係網絡改編（biān）未找到（dào）原作者，版權歸作者所有僅作分享學習，如有侵（qīn）權請聯係刪除（chú）