各（gè）類車削應用技巧及影響因素

外圓（yuán）車削的應用技巧

易振動（dòng）的零（líng）件

一次完成切割(例如管件)。

建議一（yī）次完成整個切削，將切削力沿軸向導向卡盤/主（zhǔ）軸方向。

示（shì）例:

外徑= 25毫米(0.984英寸)

內徑= 15毫米(0.590英寸)

切割深（shēn）度（dù）ap = 4.3mm毫米(0.169英（yīng）寸)

最終壁厚= 0.7毫米(0.028英寸)

通過使用接近90°的主偏轉角(接近0°的切削角)，可（kě）以在軸向上引（yǐn）導切削力。這將最小化零件上的彎曲力。

兩遍完成切割。

上（shàng）下刀架同步加工會平衡徑向切削力，避免（miǎn）零件的振動和彎曲。

細長/薄壁零件

車削細長/薄（báo）壁零件時，應考慮（lǜ）以下因素:

使用接近（jìn）90°的主偏角(接近0°的切入角)。在加工過程中，即使是微小的變化(主偏轉角/切削角從（cóng）91/-1變化到95/-5)也會（huì）影響切削力方向。切削深度ap應該大於刀尖半徑（jìng）RE。大的切削深度ap將增加軸向力（lì）Fz並減少徑向切削力Fx，從而減少振動。使用具有鋒利刀刃和小刀尖半徑RE的刀片，從而降（jiàng）低切（qiē）削力（lì）。考慮使用金屬陶瓷或PVD材料（liào），以確保刀片的耐磨性和鋒利的刀（dāo）刃（rèn），這是此類工藝的首選（xuǎn）。

肩部加工/肩部車削

遵循步（bù）驟1~5，以避免損壞刀片的刀刃。這種方法非常適（shì）合CVD塗層葉（yè）片，可以大大減少葉片斷裂。

步驟（zhòu）1~4:

保持每一步(1~4)的距離與進給速度（dù）相同，以避免切（qiē）屑堵塞。

第（dì）五步:

從外徑到內徑垂直切割，完成（chéng）最終切割。

如果台肩端麵（miàn）車削的加工順序（xù）是從（cóng）內徑到外徑，也可能出現切屑纏繞在刀具半徑上的問題（tí）。改變刀具（jù）軌跡可以改變切屑方向，解決（jué）問題。

車（chē）削麵從車削麵(1)和倒角(2)開（kāi）始。如果可能並且工件的幾何條件允許，將首先加（jiā）工倒角(3)。縱向切割(4)是最後一道工序，在（zài）加（jiā）工（gōng）過程中刀片會平穩（wěn）地進給和退刀。

車削端麵應該是在零件上設置（zhì）下一（yī）次刀具進給參考點的第一個工序。

當切削刃離開工件時，切削端（duān）會形成毛刺（cì），這通常是很麻（má）煩的。留下倒角或圓角(轉動圓角（jiǎo）)可以最小化甚至（zhì）避免毛刺的形（xíng）成。

零（líng）件上的倒角會使切（qiē）削刃更平滑地（dì）進（jìn）入(無論是端麵還是縱向車（chē）削)。

間歇切割

進行間歇切割時:

在快速間歇切割（gē）(如六角棒料)的應（yīng）用中（zhōng），采用（yòng）PVD材料以保（bǎo）證刃線的（de）韌性。在大型零件和重型（xíng）斷續切削的應（yīng）用中（zhōng），采用CVD材（cái）料以保證整體韌性。考慮到使用高強度斷屑器來充分提高抗倒（dǎo）塌性能，關閉冷卻劑可能（néng）有助於避免熱裂紋（wén）。

在成品零件上加工間隙槽，采用盡可（kě）能大的刀尖（jiān）半（bàn）徑RE進行縱向車削和端麵車削，從而保證:高（gāo）強度切削刃和較高的可靠性。

表麵質量好，可以用AG使其保持在卸荷槽的寬度內，可以作（zuò）為去毛刺的最後一道工序。

內圓車削的應用（yòng）技巧

選擇盡可能（néng）大的鏜（táng）杆直（zhí）徑，但同時要保證（zhèng）鏜杆（gǎn）與孔之（zhī）間有足夠的排屑空間。

確保使用的切（qiē）削參數有利於充分排屑和正確（què）的切屑類型，並盡可能選擇最小的突出量（liàng），但同時確（què）保鏜（táng）杆的長度能夠達到推薦的夾緊（jǐn）長度。夾（jiá）緊長度不得小於鏜杆直徑的3倍。加工振動敏感零件時，使用減震鏜杆。

選擇（zé）盡可能接近90°的主偏轉角（jiǎo）(切削角接（jiē）近0°)，以沿著鏜杆引導切削力（lì）。主偏角不（bú）得小於75°(切（qiē）入角（jiǎo）不得大於15°)

作為首選，可轉位刀片應具有正前角的基本形狀和正（zhèng）前角的槽（cáo）形，以使刀具的偏差最小。選擇小於切削深度一半的刀（dāo）片尖（jiān）端。

切割刃的切割（gē）力不足可（kě）能會增加切割過程中由摩擦引起的振動。

選擇大於刀（dāo）尖半徑的（de）切削刃進給量，以確保良好的（de）切削效果。

切削刃的切削力過大(較大的切削深度（dù）和/或（huò）進給量)可能會增加刀具偏轉引起的（de）振動。

無（wú）塗層或薄塗層刀片產生的切削力通常低於厚塗層（céng）刀片。當縱（zòng）橫比很大時（shí），這變得（dé）尤其重要。鋒利的切削（xuē）刃通常可以（yǐ）最小化振動趨勢，從而提高（gāo）孔的質量。

對於內圓車削，帶有（yǒu）開放式斷屑槽的槽型通常更有利。

在某些工藝中（zhōng），可以考慮韌性更（gèng）高（gāo）的刀片材料，因為它可以應對任何（hé）切屑堵（dǔ）塞風險或振（zhèn）動趨勢。

如（rú）果有必要改（gǎi）善切屑形成，考慮修改（gǎi）刀具路徑（jìng）。

零件硬（yìng）車削的（de）應用技巧

除了一般的車削建（jiàn）議外（wài），車削硬零（líng）件還有一些（xiē）關（guān）鍵的注意事項(如生產過（guò）程包括硬化前軟車削（xuē）階段的零件準備):

避免毛刺。

保持嚴格的尺寸公差。

熱處理前的倒角和加工半徑。

不要突然進刀或退刀。

切入或切出進給或圓弧後退。

表麵測量

x:特征長度

y:直徑偏差

箝位

良好（hǎo）的機床穩定性，工件的（de）正確夾緊和定位非常重要。一般來說，對於隻有一端支（zhī）撐的工件，一般建議工件的長寬比不要超過2:1。如（rú）果有額外的尾座支撐，可以增加長徑比。請注意，刀架和尾（wěi）座的熱對稱設計將進一步增加尺寸穩定性。使用Coromant Capto係統最大（dà）限度地（dì）減少所有懸伸，以最大限度地提高係統的剛性。對於內圓車（chē）削，考慮硬質（zhì）合金柄（bǐng）鏜杆和Silent Tools。

葉片微槽形狀

具有邊緣鈍化的兩種（zhǒng）典（diǎn）型CBN刀片是（shì）S型和（hé）T型（xíng）。

S型:邊緣強度（dù）最好。具有抗微崩性，可確保一致的表麵質量。t型:它可以在連續切割中實現最（zuì）佳的（de）表（biǎo）麵質量，並在間歇切割中最（zuì）大限度地減少毛刺的形成。切（qiē）削力低。

刀尖凹槽形狀

如果工況穩定，一定要用刮槽，保證最佳的表麵質量。生產率高時，使用（yòng）主偏角小的刀片。穩定性（xìng）差時(細長工件等。)，應使用常規半徑刀片。

濕法或幹法加工

不用冷卻液（yè）車削硬零件是理（lǐ）想的，也（yě）是完全可行的。CBN和陶瓷刀片（piàn）都可（kě）以承受更高的切（qiē）削溫度（dù），因此消除了成（chéng）本問題和與（yǔ）冷卻劑相關的問（wèn）題。

例如，一些應用（yòng）可能需要（yào）冷卻劑來控製工件的熱穩定（dìng）性。在這些情況（kuàng）下，可以確保（bǎo）冷卻（què）液在整個車削過程中持續流動。

一般加工過（guò）程中產生（shēng）的熱（rè）量會分布到切屑(80%)、工件(10%)和刀片(10%)。這表明了從切削刃區域清除切屑的（de）重要（yào）性。

切削參（cān）數和磨損

切削刃（rèn）區域的高溫會降低（dī）切削力。因此，如果切割速度太低，會產生較少的熱量，可能會損壞刀片。

月牙狀磨損會逐漸影響刀片強（qiáng）度，但不會同等（děng）程度影響表麵質量。相反，側麵磨損會逐漸影響尺寸公差。

決定刀具壽命的磨損率

*)側麵磨（mó）損（sǔn）* *)月牙（yá）窪磨損

換刀標準

預定的表麵質量(B)是一個普通而實用的工具更換（huàn）標準。表麵質量將在單（dān）獨的（de）站自動測量（liàng），並給出表麵質量的規定值（zhí）。

為了實現優化和更穩定的加工過程，預定數（shù）量的零件(A)被設定為（wéi）刀具更換標準。這（zhè）個數值應該比平均零件數小10%~20%，具體數值視具體情（qíng）況而定（dìng）。

答:零件的預（yù）定數量

b:預（yù）定的表麵質量

x:零（líng）件數量

y:表麵質（zhì）量

藍線:刀片磨損

紅線:最（zuì）大Ra/Rz值

一次切削策略一次切削“金屬去除”策略對於（yú）外圓和內圓工藝都是可行的。在內圓車削中，穩定的夾緊是非常重要的，刀具伸出量不能超過鏜杆的直徑（jìng）(1×D)。為了獲得良好的加工效果，建議（yì）使用帶倒角處理（lǐ）的輕微珩磨刀片和（hé）中等的切削速度和進給（gěi）量。

優勢

處理時（shí）間越快越好

工具位（wèi）置

劣勢

很難滿足小尺寸公差。

刀具壽命短（duǎn）(與二次切削相（xiàng）比)

相對快（kuài）速磨損導致的尺寸偏差。

二次切割策略

兩步切割策略可用於無人化生產中的高（gāo）表麵質量加工（gōng）。建議使用半徑為1.2毫米(0.047英寸)的粗加工刀片和隻有一個倒（dǎo）角的T形精加工刀片（piàn）。兩種葉片都應采用刮槽形（xíng）。

優勢

刀具針對粗加工和精加工進行了優化，具有更（gèng）高的安全性、更（gèng）小（xiǎo）的公差和可（kě）能更長的換刀間隔。

缺點:一次換刀需要兩個刀片和兩個刀位。

為了獲（huò）得高質量的車削零件，切（qiē）屑控製是需要考慮的最重要的因素之一。選擇正確的切（qiē）削參數和使用我們的應用技巧可以獲得理想的零件質量。

成功的芯片控製（zhì）

切（qiē）屑（xiè）控製是車削中的關鍵（jiàn）因素之一，包括三種基本的斷屑形（xíng）式:

自碎切屑(如灰鑄鐵)撞擊工具（jù）破碎切（qiē）屑。

衝（chōng）擊工（gōng）件斷屑

自（zì）斷芯片

衝擊刀具斷屑

衝擊工件斷（duàn）屑

切屑折斷的影響因素

刀片槽類型:切屑是更開放還（hái）是（shì）更緊湊取決於切屑槽的寬度和（hé）微（wēi）觀（guān）與宏觀結構設計。

刀尖半徑:小（xiǎo）刀尖半徑對（duì）切屑的（de）控製（zhì）程度高（gāo）於大刀尖半徑。

主偏（piān）轉角:根據主偏轉角，切屑被（bèi）導向不同的方向:朝向肩部或（huò）遠離肩部。

切削（xuē）深度:根據工件材料，較大的切削深度會影響斷屑（xiè），從而產生較大的切削力來實現斷屑和排屑。

飼料:較高的飼料通常會產生較高強度的芯片。在某些情況下，它（tā）可能（néng）有助於（yú）斷（duàn）屑和切屑控製。

切削速（sù）度:切削速度的變化可能會影響斷屑性能。

材料:短切屑材料(如鑄鐵)通常容易加工。對於機械強（qiáng）度和（hé）抗蠕變性(材料在壓力下緩慢移動或變形的傾向)優異的材料，如Inconel，斷（duàn）屑性能更受關注。

車削切削參數

為車削選擇正（zhèng）確的速度和進給時，請務（wù）必考慮機（jī）床、刀具、刀片和（hé）材料。

以（yǐ）低（dī）進給（gěi）速度開始，以確保刀片（piàn）安全和表（biǎo）麵質量；然後，增加進給（gěi）速度以提高斷屑性能，並且使用（yòng）大於尖端半（bàn）徑的切削深度。這樣，葉片的徑向偏轉可以最小化，這在內圓加工中非常重要。如果切削（xuē）速度設置得太低，刀具壽命將會縮短。確保使用推薦的切割（gē）速度vc米/分鍾(英（yīng）尺/分鍾)

利用冷（lěng）卻液提高車（chē）削零（líng）件的質量

如果使用正確，冷卻（què）劑將提高加工安全性、工具性能（néng）和零件質量（liàng）。使用冷卻液時，應考慮以下因素（sù）:

強烈建議在精加工應用中使用帶有高精度冷卻液的切（qiē）削工具。

斷屑所需的冷卻（què）液（yè）壓（yā）力（lì）取決於噴嘴直徑(出口)、加（jiā）工材料、切削深度和進（jìn）給量。

所需的冷卻劑（jì）流（liú）量取決於壓力和冷卻劑孔（kǒng）的總冷卻劑輸送麵積。

在半精加工（gōng）和粗加工應（yīng）用中，建議使用較低（dī）的冷（lěng）卻液。

對（duì）於精加（jiā）工過程，建議同時使用（yòng）高精度（dù）的上層冷卻液和下層冷卻（què）液。

正確使用冷卻液，迎（yíng）接各種挑戰。

切屑控製問題:使用頂部冷卻（què）液。

尺寸問題:原（yuán）因通常是溫度太高——使用上部和下部冷卻液以及盡可能（néng）高的冷卻液壓力。

表麵質量差:如果缺陷是由碎片引起的，使用上部（bù）冷卻液。

粗（cū）加工中不可預測的刀具（jù）壽命:僅使用較低的冷卻液。

精加工過程中（zhōng）不可（kě）預（yù）測的刀具壽命:上下冷卻液同（tóng）時使用。

內（nèi）車削加工排屑不良:同時使用上下冷卻液，盡可能（néng）高的冷卻（què）液壓（yā）力。

車削零件（jiàn）時如何獲（huò）得良好的表麵質量？

表麵質量的一般規則:

通（tōng）常，使用較高的切割速度可以提（tí）高表麵質量。刀片槽類型(中心、正前角、負前角和正前角)會影響表麵質量。刀片材料的選擇對表麵質量有一（yī）定的影響。如果有振動（dòng）趨勢，選擇（zé）較（jiào）小的刀尖半徑。

刮水片

雨刮器(雨刮片)可以以AG進（jìn）給速度轉（zhuǎn）動零件，而不會失去良好的表麵質量加工能力或斷（duàn）屑能力。

總的規律是:進給速度加倍，表麵質量不變。在相同的進給速（sù）度下，表麵質量（liàng）提高了一倍。

雨刮器(雨刮片)刀片設計可以使刀片沿工（gōng）件進（jìn）給時加工表麵（miàn）更光滑，雨刮片效果主要針對直線車削和端麵（miàn）車削設計。

標準半徑

雨刷半徑

基於進給速度的標準刮片和雨（yǔ）刮（guā）片的比較

立（lì）正！對應於標準刀尖的R角（jiǎo）的所有值都（dōu）是理論值（zhí）。對應於修光刃刀尖R角的值是基於低合金鋼（gāng）的實（shí）驗值（zhí）。