機床加（jiā）工質量管理的防錯（cuò）控製程序（xù）

對於零缺陷（xiàn）質量管理，防錯重在預防，可以最大限度的避免缺陷的發生，對於追求高質量的產品品牌，實現（xiàn）低成本的精益生產非常有效。

差錯預防不僅是一項係統工程，也是實現零缺陷的有效手段（duàn）。它也是以預防為主的零缺陷質量（liàng）管理體係的核心組成部分。它幾乎已經成為製造質量的（de）代名詞。

在產品設計和生產線設計中，隻有在正確評估（gū）各種（zhǒng）失效模式的風險程度和充分調（diào）研客戶需求的基礎上，通過對關鍵工藝和步驟的精確設計，才（cái）能事半功倍。

一.目的（de）

管（guǎn）理預防錯誤的要求和方法，消除錯誤，實現零缺陷生產。

二。範圍

適用於新產（chǎn）品設（shè）計（jì）和開發階段的防錯考慮，現有（yǒu）製造過（guò）程（chéng）的防錯（cuò）控製，策（cè）劃和（hé）實（shí）施糾正/預防措施的防錯（cuò）。

三。術（shù）語

防誤:也（yě）叫（jiào）防呆，是防止人做錯事的方（fāng）法。它是一（yī）種被采用後能消除錯誤或使錯誤發（fā）生率降到最低的科學方（fāng）法。它能在缺陷發生之前（qián）或發生時發現錯（cuò）誤，它（tā）能及時發現並分離錯誤。

防錯的思想體現在以下五個（gè）方麵:

消除:消除可能的錯誤，通過對產品和製造（zào）工藝的（de）重新設計，加入防錯方法，是防錯設計原理中最好的方法（fǎ）。

替代:用更可靠的流程替代當前流程以減少錯誤（wù），如（rú）使用機器人技（jì）術或自動化生（shēng）產。

簡化:使操作更容易完成，結合生（shēng）產步驟實施工程（chéng）改進。

檢驗（yàn）:在缺陷流入下一道工序之前對其進行檢驗和剔除。

減少:盡量減少錯誤（wù）的影響，采用保險絲過載保護等。

挑戰:也叫邊界樣品或防錯（cuò）樣品，是指通過防錯（cuò）裝置時可（kě）以證明不合格或檢（jiǎn）測出的不合格品，專門用於檢測生產線（xiàn）的防錯裝置。

臨時替（tì）代方案:又稱備用方案和旁路，是指防誤裝（zhuāng）置失（shī）效後（hòu），為保證質量的前提下保證正常生產而采取的臨時替代措施，如100%人工檢驗（yàn）；使用其他替代檢查工具（jù）等。

四。職責

4.1技術部負責在產品和工藝(包括設計變更)的（de）設計和開發階段，組織多方論證小組進行防錯設計。

4.2質（zhì）量部負責防誤裝置在製造現場的首次驗證和有挑戰性零件的定期校準。

4.3生產部負責製作防誤裝置和挑戰件。

4.4各車間主管負責本區域防誤裝置的日常管理。

4.5各班組長負責本區域防誤裝置的（de）例行檢查。

程序

5.1新產品設（shè）計和開發階段的錯誤預防

5.1.1在新產品設計和開發的初始階段，技術部應根據類似產品的經驗(以往的產品不合格報告、顧客反（fǎn）饋和投訴（sù）、服務中反饋的信息、市場調研的（de）信（xìn）息、管理評（píng）審提供的信息、質量管理體係審核（hé）過程中收集的產品問題信息)和類（lèi）似廠家的建立，考慮防錯裝置的設計。原則上但不限於以下幾個方麵（miàn），要考慮（lǜ）設（shè）置防誤裝置。

a)涉及（jí）安全和性能；

b)風險係數（shù）和嚴重程度高（gāo）；

c)左右部分的防錯；

d)關鍵和重要的特殊功能優先使用防錯裝置；

5.1.2在設計和設計驗證階段，預防（fáng）錯（cuò）誤是PFMEA的關鍵輸出。

5.1.3設計和設計驗證階段的所（suǒ）有（yǒu）防錯輸出應納入（rù）控製（zhì）計劃，並在量（liàng）產階段嚴格（gé）執行，同時確認其可靠性。

5.1.4技術部根據PFMEA的設計輸出和製造現場（chǎng）防錯（cuò）裝置的建立情況，形成《產品和過程（chéng）防（fáng）錯裝置清單》。該列表包（bāo）括:

a)防誤裝置的工位和編號(對應於控製計劃)；

b)防錯方法；

c)驗證方法；

d)驗（yàn）證頻率（lǜ）；

e)臨時替代方案(旁路)。

臨時替代管理應包括:

A) 100%人工檢查；

B) 100%被檢查的特征被目視識別(在產品標簽（qiān）上注明（míng）)；

c)在應用臨時替代方案時，保持相關記錄，以便於可追溯性；

d)臨時替代方案由技術部（bù）確定，質量部確認。臨時方案下（xià）生產的零件（jiàn）應能保證生產（chǎn）出（chū）的不合格零件不會流入下一道工序（xù）；

e)必須在“防（fáng）錯識別卡”的紅色一麵簡單明了（le）地描述（shù）臨時替代品；

f)防錯裝置失效後所采取的措施應記錄在防錯驗證檢查表中(包括產品和防錯裝置的（de）處理（lǐ）措施（shī）)。

5.2防誤裝置（zhì）的驗證和定期審核

5.2.1新（xīn）產品首次投入批量（liàng）生產時，質量部應對控製計劃中的所有防誤裝置進行驗證，以確保控製計劃中的所有防誤裝置應用於相應的生產工位，同時防（fáng）誤裝置（zhì）有（yǒu）效。

5.2.1防誤裝置驗（yàn）證的一般做法是使（shǐ）用挑戰件證明可以檢測出不符合操作或不合格產品。

5.2.3挑戰件必須:

a)技術部設計，生產部生產，質量部確（què）認；

b)正確（què）的標識(零件及其（qí）應用設備、模具（jù）和工裝的名稱必須標（biāo）記在挑戰件上)；

c)明顯區別於正常（cháng）生（shēng）產的零件(用油（yóu）漆筆標記和貼標簽)；

d)應固定定位，並做好防鏽工作（zuò），存（cún）放在防誤（wù）裝置附（fù）近，便於操作人員取用。有環保要求的，按要求保管，使用部門（mén）做好挑（tiāo）戰件的日常維護。e)質量（liàng）部應建立有挑戰性（xìng）零件(ng樣品)清單，以管理狀態、位置、有效期等。

f)質量部應定期(至少一年一次)檢查有挑戰的零件，以確保它們滿足防錯要求。

5.2.4技術部組織（zhī）製造部、相（xiàng）關車間主管、工人/模具經理、現場品管人員（yuán）對防誤部位(包括模具、工裝、檢（jiǎn）具等)進行標識。)根據防錯（cuò）裝置清（qīng）單對每個過程和站進行控製。標識卡(見附件1)應包（bāo）含防（fáng）誤號、防誤功能、臨時（shí）替代節（jiē）目內容等（děng）信息，並懸掛在防誤台附近。

5.2.5每位操作人員應按照《防錯驗（yàn）證指南》的要求接受防錯培訓。包括使用防誤裝置和故（gù）障後應急措施的培訓（xùn）。

5.2.6《防錯驗證指南（nán）》應附有圖片，以識（shí）別主要元素和順序，以及位置和代號(以區別類似的防錯裝置)。防錯驗證指南應顯示在現場操作站，並易於（yú）操作人（rén）員使用。

5.2.7為了（le）防止防誤裝置因磨損和故障（zhàng）而（ér）移位，操（cāo）作人員應至少每天對該工位的防誤裝置進行一次驗證，通常在首件檢（jiǎn）驗、模具更（gèng）換和設備維修後進行。必（bì）要時（shí）通（tōng）知質量部安排人員使用挑戰件檢查防誤裝（zhuāng）置是否有效。當過程不穩定或過程能力下降（jiàng）或產品報廢明顯增加時（shí），增加驗證頻率至每班2次。

5.2.8用“防錯標識卡”檢查防錯結果。防誤驗證合格（gé）後，方可（kě）繼續生（shēng）產。驗證結束後（hòu），操作人員應根據防錯驗證檢查表進行記（jì）錄，並將防錯標識卡翻至綠色一側。

5.2.9車間主管和質（zhì）量部工藝檢查員應做好（hǎo）防（fáng）錯的日常確（què）認（rèn）和監督工作，包括防錯裝置是否有效，操作人員（yuán）是否（fǒu）避（bì）開防錯裝置。

5.2.10在用防誤裝置應定期審核，審核（hé）頻率如下，並報（bào）告（gào）檢查結（jié）果；其中（zhōng）車間/班組審核根據防錯功（gōng）能檢查（chá）表進行檢查，質量部根據防錯審核檢（jiǎn）查表進行專項審核。防（fáng）錯（cuò）審核也包含在LPA分層流程的審核（hé）清單（dān）中。

5.3防止錯誤和故（gù）障的應急措施

5.3.1必須確保防錯裝置始終有效。如果防（fáng）誤失敗，應采取以下措施:

A級（jí）——裝置防誤功能失效，必（bì）須立即停止生產(操作人員有權停止生產)，維修合（hé）格後裝置才能恢複生（shēng）產，並按《操作準備驗證和停工後驗（yàn）證規定（dìng）》的相關要（yào）求執行。

B類-如果發（fā）現設備的（de）防誤功能失效，可以不停止生產，但必須按照臨時替代方案進行控製，替代方案的流（liú）程按照“變更控製”的相關（guān）要求執行。

5.3.2操（cāo）作（zuò）人員將“防誤識別卡”翻至紅色一麵。

5.3.3操作員應維持現狀並立（lì）即向班長報告，班長（zhǎng）通知技術部工藝工程（chéng）師立即到達現場確認防誤故障。

5.3.4質量部應立即確定斷點(從檢查的最後一個合格樣品開始，此（cǐ）後生產（chǎn）的所有（yǒu）零件必須作為可疑產品處理)並識別和隔離該批產品（pǐn）。

5.3.5內部（bù）可疑產品應確定100%檢測的圍堵措施。

5.3.6如（rú）果可疑（yí）產品已經流向（xiàng）客（kè）戶，應（yīng）立即通（tōng）知客戶（hù）並（bìng）采取緊急措施，如換貨（huò）。

5.3.7通知設備部緊急搶修防誤（wù）裝置。

5.4防錯故障的處理和問題解決

5.4.1當操作人員和車間/班組在日常檢查（chá）和分級審（shěn）核檢查中發現防誤（wù）故障時，車間主管應填寫《設備防誤功能故障整改計劃》,並在3個工作日內將描述:發現日期、故障防誤裝置、防誤編號和故障工位提交給技術部。

5.4.2對於質量部定期審核發現的防誤故障，質量主管應填寫《設備防誤功能故障整改計劃》。說明:3個工作日內將發現日（rì）期、故障工位、故障防誤裝（zhuāng）置、防誤編（biān）號提交給技（jì）術部。

5.4.3技術（shù）部根據《糾正措施（shī）控製程序》的要求，匯總設備防錯功能（néng）故障整改計劃，分析原因，製定糾正和預防（fáng）措施，並組織相關責任人（rén）實施整改。必要時，通知持續改進小組成員進行評審和（hé）討論。

5.4.4技術部匯總各工位（wèi）防錯驗證中出現的問題（tí），以及每個已（yǐ）解決問題的分析方法和解決過程(每月一次，10號前完成)，並記錄在防錯驗證匯（huì）總表中。

5.4.5防錯驗證匯總表由主管副總經理審核，由主管副總經理決定是否（fǒu）將匯（huì）總結果納入知識庫(經驗教訓)，供相關部門和人員參考和學習。並為持續改進（jìn）防錯方法（fǎ）、設施（shī）和設備提供理論支持（chí）。

5.5防錯改進活動的策劃和實施

5.5.1技術部在日常（cháng）製造過程中，為防止產品質量統計、顧客投訴、售後索賠、退貨（huò）等問題（tí）發生後，問題的（de）再（zài）次發生（shēng），應將預防錯誤放在首位。

5.5.2製造過程（chéng）中的防錯也（yě）可以在批量生產階段開發。根據裝備部的（de）模具維（wéi）護和定期檢修情況，多方論證小組對（duì）現有製造過程的質量控（kòng）製采取優先減少的原則采取防錯（cuò）管理。

5.5.3各部門在策劃和實施不符合項糾正措施的過程中，應以《糾正措施（shī）控製程序》和《持續改進控製程序》為策劃依據，嚴格遵循持續改進過程的要求，並組織實施者成（chéng）為持續改進小組的成員。

5.5.5應用防錯後，技術部需更新PFMEA、控製計劃和標準（zhǔn）作業指（zhǐ）導書，PFMEA、控製計劃和（hé）標準作業指導書應保持一致。

相關文件

準備驗證和停（tíng）堆（duī）後驗證的規定（dìng）

工程和工藝臨時變更控製程序（xù）

糾正措施控製程（chéng）序

持續改進控製計劃

七、質量記錄

防錯設備列表

挑戰件列表(NG樣件)

防錯功能清單

防錯審計（jì）清單

設備（bèi）防誤功能失效-整改方案防誤驗證匯總表

防錯標誌牌