鑽頭的各類名稱及孔口缺口毛刺磨損崩刃問題解決措（cuò）施

全方位解剖（pōu）鑽

鑽頭名稱

專業（yè）名稱

①螺旋角γ:不同型號角度不同，一般（bān）10-40。

②刀（dāo）片帶:主要起導向和擠壓作用。

③刀背:刀帶與槽之間（jiān）的部分，但低於刀帶，降低（dī）切削（xuē）力(摩擦力)。

④排屑槽（cáo）的表麵:有時是前刀麵和（hé）切屑流過的表麵。

⑤鑽尖角:切削刃與切削刃的交點（diǎn）。

鑽頭角度

⑥主切削刃（rèn）:兩個主（zhǔ）切削刃之間的夾角為頂角б，是真正的切削部（bù）分。

⑦側麵:形成側麵角α的側麵。

⑧十字刀片:連（lián）接兩個切割楔的部分，承擔50%的（de）切割力(軸向)。

⑨間隙:減少鑽頭與工件之間的摩擦。

⑩排屑槽:空間較（jiào）大，有利於排屑。

缺口和毛刺？

通（tōng）過減小鑽尖角度，提高了工件的寬度和高（gāo）度。

較小（xiǎo）的鑽尖角度為118°。

1.徑向（xiàng）分力（lì）和差的徑向穩定性。

2.軸向力小。

3.非延展性材料，以減少擠壓。

較大的鑽尖角度為135°-140°。

1.軸（zhóu）向間距大（dà），徑向穩定性（xìng）好。

2.更大的進食能力。

3.柔（róu）軟的粘性材料，以減少閃光。

4.孔的圓度、直徑公差和（hé）直線度較好。

周邊倒角鑽尖

1.減少碾壓。

2.它具有大尖角（jiǎo）鑽頭的優點。

鑽頭的應用問題/措施

鑽（zuàn）尖磨（mó）損

原因:

1.工件會在鑽頭的鑽削力下向（xiàng）下移動，鑽穿後鑽頭會反彈回來。

2.機床的剛性不足。

3.這種鑽頭材料不夠堅固。

4.鑽頭跳得太厲（lì）害（hài）了。

5.夾緊剛度不夠，鑽頭打（dǎ）滑。

措施:

1.降低切割速度。

2.增加進料速（sù）度

3.調整冷卻方向(內部冷卻)

4.添加倒角。

5.檢查並調整鑽頭的（de）同軸度（dù）。

6.檢查後角（jiǎo）是（shì）否合理（lǐ）。

坍塌、破損

原因:

1.鑽頭的安裝振動是由切削刃上的過度衝擊引起的。

2.工件的夾緊剛（gāng）度低，出現在（zài）鑽（zuàn）孔和切削時。

3.進料量太大。

4.切割速（sù）度太高。

措施:

1.將安裝擺調整到小（xiǎo）於0.02毫米，使鑽頭的（de）兩個邊緣在平衡狀態下鑽孔。

2.降低進給速（sù）度，減少鑽頭切出時的衝擊。

3.如（rú）果是可轉位鑽頭，更換刀片材料。

腫瘤積聚

原（yuán）因:

1.由切削材料和工件材料(含碳量高的低碳鋼)之間的化學反應（yīng）引起

措施:

1.改進潤（rùn）滑（huá）劑，增加油或添加劑的含量。

2.提高切割速度，減少進給速度和接觸時（shí）間。

3.如果在鋁上（shàng）鑽孔（kǒng），可以使用表麵拋光且（qiě）無塗（tú）層的鑽頭。

斷刀

原因:

1.鑽頭螺旋槽被切屑堵塞，排屑不（bú）及時。

2.當孔被快速鑽透(鑽透)時，進給速度不降低（dī）或電機進（jìn）給改為（wéi）手動進給。

3.鑽黃銅等軟金屬（shǔ）時，鑽頭後角過大，前角不（bú）磨，使鑽頭自動前進。

4.鑽刃磨的太鋒利，導致崩刃，工具不能快速退出。

措（cuò）施:

1.縮短刀具更換周期。

2.改善安裝固定，如增（zēng）加支撐麵積和夾緊力。

3.檢查主軸軸承和滑槽（cáo）。

4.使用（yòng）高精度刀柄，如液壓刀柄。

5.使用韌（rèn）性（xìng）更強的材料。