CNC 彈刀、撞刀、過切…如何控（kòng）製好？

在數控加工中，大家經常遇到的問題有彈（dàn）刀（dāo）、撞刀、過切等問題，本文談談這些常見問題的解決方（fāng）法，希望（wàng）能起到舉一反三（sān）的作用。
01彈刀

彈刀（dāo）是指刀具因受力過（guò）大而產生幅度相對較（jiào）大的振動。彈刀造成的危害就是造成（chéng）工件（jiàn）過切和損壞刀具（jù），當刀徑小（xiǎo）且刀（dāo）杆過長或受力（lì）過大（dà）都會產生彈刀的現象。如果采用（yòng）合理的刀具和加工方法，是可以將彈刀的機會降（jiàng）低的。

影（yǐng）響（xiǎng）刀具變形的主要因素有三個：1）裝刀長度2）刀具直徑3）刀具所受的作用力
1. 裝刀長度
同樣直徑的刀具，當刀長（zhǎng）增加一倍，其（qí）變形（xíng）量將會增（zēng）大3倍。在加工時，盡可（kě）能縮短裝刀長度，以減低彈刀風險。

2. 刀具直徑

同樣長度的刀具，當刀具直徑減少一倍，其變形量將（jiāng）會增大4倍。在加工（gōng）時，可以的話，盡可能選擇大（dà）直徑刀具或采用加壯刀（dāo）具來加工，以減低彈刀風險。(如下圖所示：A采用（yòng）熱索和錐（zhuī）頸刀，B采用（yòng）加壯刀柄的刀具來加工)

3. 刀具所受的作用力

刀具的變形量與其在加（jiā）工中（zhōng）所受的作用力是正比關係，減少刀具所受（shòu）的作用力則可減低彈刀的機會。要減少刀具所受的作用力就要（yào）減少刀具與工件的接（jiē）觸麵積。
減少作用（yòng）力例子1：

使用刀路轉角功能或加大R位（wèi）的方（fāng）法來減少刀（dāo）具在轉角位的負荷，從而降低彈刀的機率。

減少作用力例子2：

在加工較深位置時（shí），可采用較小的進給量（liàng）和細R角（jiǎo）的刀具，以減少加工中刀具所（suǒ）受的作用力，以減低彈刀的風險。

下圖是使用D50R6刀和D50R0.8刀在加工同樣（yàng）深度時,與模料接（jiē）觸位的比較可知，采用細R角刀具加工（gōng）深型工件（jiàn）比（bǐ）大R角刀具更能減少切削（xuē）力。

減（jiǎn）少吃刀量（liàng）（即全局（jú）每刀深度（dù）），當加工深度大於120mm時，要（yào）分開兩次裝刀，即先裝（zhuāng）上短的刀杆加工到100mm的深度，然後再裝上加長刀杆加工100mm以下的部分，並設置小（xiǎo）的吃刀量。

02撞刀

撞刀是指刀具的切削量過大，除了（le）切削刃外，刀杆也撞到了工件。造成撞刀的原因主要是（shì）安全高度設置不合理或根本沒設置安全高度、選擇的加工方式（shì）不當、刀具使用不（bú）當和二次開粗時餘量的設（shè）置比第一次開粗設置的餘量小等。

1.吃刀量過大

解決方法：減少吃（chī）刀量。刀具直徑越小（xiǎo），其吃刀量應（yīng）該越小。一般情況下模具開（kāi）粗每刀吃刀量不（bú）大於0.5mm，半精加工和精加工吃刀量（liàng）更小。

2.選擇不當的加工方式

解決方法:將等高輪廓銑的（de）方式改為型（xíng）腔銑的方式（shì）。當加工餘量（liàng）大於刀（dāo）具直徑時，不能選擇等高輪廓的加工方（fāng）式。

3. 安全高度設置不當提刀中撞到夾具
解決方法:(1)安（ān）全高度應（yīng）大於裝夾高度(2)多數（shù）情況下不能選擇“直接的”進退刀方式，除了特殊的工件之外

4. 二次開粗餘量設置不當

解決（jué）方法:二次開粗時餘量應比（bǐ）第一（yī）次開粗的餘量要稍大一點，一般（bān）大0.05mm。如第（dì）一（yī）次開粗餘量為0.3mm，則二次開粗餘量應為0.35mm。否則刀杆容易撞到上麵的側壁。

除了上述原（yuán）因會（huì）產生（shēng）撞刀外，修剪（jiǎn）刀路有時也會產生撞刀，故盡（jìn）量不要修剪刀路。撞刀產生最直接的後（hòu）果就是損壞刀具和工（gōng）件，更嚴重的（de）可（kě）能會（huì）損害機床主軸。

03過切

過切（qiē）是指刀具把不能切削的部（bù）位也（yě）切削了，使工件受（shòu）到了損（sǔn）壞。造成工件過切的（de）原因有多種，主要有機床精度不高、撞刀、彈刀、編（biān）程時選擇小的刀具但實際加（jiā）工時（shí）誤用大的刀具等。另外，如果操機師傅對（duì）刀不準確，也可能（néng）會造成過切。

如下圖所示的情（qíng）況是由於安全高度設置不當而造（zào）成的過（guò）切。

編程時，一定要認真細致，完（wán）成程序的編製後還需（xū）要詳細檢查刀路以避免過切等現象的發生，否則模具報廢甚至機床損壞。

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