數（shù）控機床自動對刀器的使用方法和發展趨勢

在零（líng）件被數控機（jī）床加工（gōng）製造的過程中，有很（hěn）多的（de）因素都會影響零件質量，比如自動對刀器、工件熱處理、精度、工件材（cái）料（liào）、加工工藝、冷卻（què）液等這些諸多因素等。其中大家（jiā）很少關注和重視數控機床裏的自動對刀器參（cān）數的準確（què）設定。那麽下麵我們就一起來了（le）解下數控機床上自動對刀器一些特點和使用方法（fǎ）。

常用對刀方（fāng）法：

1、機（jī）外對刀，對刀儀是一種可（kě）以提前調整和測量刀尖長度和直徑的測（cè）量儀器。如果儀器（qì）與數控（kòng）機床形成DNC網絡，還可以在數控加工中心將刀具長度（dù）和直徑數據遠程輸入刀具參數。

這種（zhǒng）方法的優點（diǎn）是自動對刀器事先在機床外校準好刀具，裝上機床（chuáng）後（hòu）就可（kě）以使用，大大節省了輔助時間。但主要缺點是測量（liàng）結果為靜態值，在實際加工過程中無法實時更新刀具（jù）磨（mó）損或（huò）損壞狀（zhuàng）態，無法實時測量機床熱變形引起的刀具膨脹。

試切對刀切法是指在工件正式加工前，操作者以手動方式操作機床，對工件進行少量的切削，操（cāo）作者根據眼睛（jīng）和耳朵確定刀尖的當前位置，然後進行正式加工。不需要額外投（tóu）資購買工具設備是這種方法的主要優點，主要缺點是效率低（dī）而且對操作（zuò）人員的技術水平要求比較高，所以容易導致出現人為失誤。

2、機內對刀，這（zhè）種機內對刀方（fāng）法是（shì）利（lì）用設置在機床工作（zuò）台上的自動對（duì）刀器按（àn）照預設的程序（xù）對刀具庫中的刀具（jù）進行測量，然後與基準位置或標（biāo）準刀具進行比較，得到刀具的長度或直徑，並自動更（gèng）新到相應的數控刀具參數表中。同時可以（yǐ）通過（guò）檢測工具來識別工具的磨損、損壞或正確的安裝模式。

自動對刀器進行（háng）數控（kòng）加工時，數控程序所走的路徑是刀尖在主軸上的運動軌跡。由於機床坐（zuò）標（biāo）係是機床的基準，所以對刀點的運動軌跡從（cóng）頭到尾都需要在機床坐（zuò）標係中進行精確控（kòng）製。

程序員在編程時不可能知道各種工具的具體（tǐ）維度，為了簡化編程，編程時需要（yào）采（cǎi）用統（tǒng）一的基準，然後用刀具加工時相對於基準偏移刀（dāo）具（jù）的準確長度和（hé）半（bàn）徑，從而獲得刀（dāo）尖的準確位置。所以（yǐ），自動對刀器的目的是確定刀具的長度和（hé）半徑，從而確定加（jiā）工時刀尖在工件坐標係中的準確位置。