數控機床上（shàng）自動對刀器的工作方法和（hé）0222年發展趨勢

在零件被數控機床加工製造的過程中，有（yǒu）很多的因素都會影響零件質量，比如自動對（duì）刀器、工件熱處（chù）理、精度、工（gōng）件材料、加工工藝、冷（lěng）卻液等這些諸多因（yīn）素等。其中大家很（hěn）少（shǎo）關注和重視數控機床裏的（de）自動對刀器參（cān）數的準確設定。那（nà）麽下麵我們就一起（qǐ）來了解下數控機床（chuáng）上自動對（duì）刀器一些特（tè）點和使用方法。

常用對刀方法：

1、機外對刀，對刀儀是一種可以提前調（diào）整和（hé）測量刀（dāo）尖長度和直徑的測量（liàng）儀器（qì）。如果儀器與數（shù）控機床形成DNC網絡，還可以在數控加（jiā）工中心將刀具長度和直徑數據遠程輸入刀具參數。

這種（zhǒng）方（fāng）法的優點（diǎn）是自動對刀器事先在機床外校準好刀具，裝上機床後就可以使用，大大節省了輔助時間。但主要缺點是測量結果（guǒ）為靜態值，在實際加工過程中無法實時更新刀（dāo）具磨損或損壞狀態，無法實時測量機床熱變形引（yǐn）起的刀具膨脹。

試切對刀切法是指在工件（jiàn）正式加工前，操作者以手動方式（shì）操作（zuò）機床，對工件進行（háng）少量的（de）切削，操作者根據眼睛和耳朵確定刀尖的（de）當（dāng）前位（wèi）置，然後進行（háng）正式加（jiā）工。不（bú）需要額外投資購（gòu）買工具設備是這種方法的主要優點，主要缺點是效（xiào）率低而且對操（cāo）作（zuò）人（rén）員的技術水（shuǐ）平（píng）要求比較高，所以容易導致出現人為（wéi）失誤（wù）。

2、機內對刀，這種機內對（duì）刀方法是利用設置在機床（chuáng）工作台上的自動對刀器按照預設的程序對刀具庫中的刀具進行測量，然後與基準位（wèi）置或標準刀具進行比（bǐ）較，得到刀具的長度或直徑，並自動更新到相應的（de）數控刀具參數表中。同時可以（yǐ）通過檢測工具來（lái）識別工具的磨損、損（sǔn）壞或正確的（de）安裝模式。

自動對刀器進（jìn）行數控加工（gōng）時，數控程（chéng）序所走的路徑（jìng）是刀尖在主軸上的運動軌跡。由（yóu）於機床坐標係是機床的（de）基（jī）準，所以對刀點的運動軌跡從頭到尾都需要在機床坐標係中進（jìn）行精確控製。

程序員在編程時不可能知道各種工具的具體維度（dù），為了簡化編程，編程時需（xū）要采用統一的基準，然後用刀具（jù）加工時相對於基準偏移刀具的準確長度和半徑（jìng），從而獲得刀尖的準確（què）位置。所（suǒ）以，自動對刀器的目的是確定（dìng）刀具（jù）的（de）長度和半（bàn）徑，從而確定（dìng）加工時刀尖在工（gōng）件坐（zuò）標係中的準確位置。