幹數控怎樣才能提高工件加工精度和加工效率？

影響工件最終的加工精度和加工效率，除了數控機床自身的原因以外，還應從合理的加（jiā）工路線設置、刀具的選擇和正確安裝、切削量的合理選擇、編程的技巧以（yǐ）及尺寸精度快速控製等幾個方麵進行綜合考慮。

一、編程技巧
數控編程是數控加工最基礎的工作，工件加工程序編製的優劣直接（jiē）影響機床最終的加工（gōng）精度和加工（gōng）效率（lǜ）。可以從巧妙的使用固有程序、減少數控係統的累積（jī）誤（wù）差、靈活運用主程序和子程（chéng）序等幾個方麵入手。
1、靈活運用（yòng）主程（chéng）序與子程序
在進行複（fù）雜模具加工中，一般采用一模多（duō）件（jiàn）的形式進行（háng）加工。如果模具上有幾處相同的形狀，應靈活運用主程序與子程序的關係，在主程序中反複調用子程序，直到完成加工。不僅可以確保加工尺寸的一致性還可以（yǐ）提高其（qí）加工效率。
2、減少數（shù）控係統的累積誤差
一般使（shǐ）用增量方式進（jìn）行工件的（de）編程，是以前一點為基準進行加工的，這樣連續執行多段程序必然產生一定累積誤差，所以在程序編（biān）製時盡量使用絕（jué）對方式進行編程，使（shǐ）每個程序段（duàn）都以工件原點（diǎn）為基準，這樣就（jiù）能減少數控係（xì）統的累（lèi）積誤差，保證加工精度。
加工精度主要用（yòng）於生產產品程（chéng）度，加（jiā）工精度與加（jiā）工誤差都（dōu）是評（píng）價（jià）加工表麵幾何參數的術語。但任何（hé）加工方法所得到的實際參數都不會絕對（duì）準確，從零件的功能看，隻要（yào）加工誤差在零（líng）件圖要求（qiú）的公差範圍內，就認為保（bǎo）證了加工精度（dù）。

機（jī）械加工精度是（shì）指零件加工後的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數相符合（hé）的程（chéng）度。它（tā）們之間的差異稱為加工誤差。加工誤（wù）差（chà）的大小反映了加（jiā）工（gōng）精度的高低。誤差越大加工精（jīng）度越低，誤差越小加工精度越高。

下（xià）麵簡單介紹下提高工件加工精度的方（fāng）法有哪些：
1、對工（gōng）藝係統進行調整
1）試切法調整通過試切-測量尺寸-調整刀具的吃刀量-走刀切削-再（zài）試切，如此反複直至達到所需尺寸。此法生產效（xiào）率低，主要用於單件小批生產。2）調（diào）整法通過預先調整好（hǎo）機床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸。此法生產率高，主要用於大批大量生產。
2、減小機床誤差（chà）
1）應提高軸承的回轉精（jīng）度 :①選（xuǎn）用高精度的滾動（dòng）軸承;②采用高精度的多油（yóu）鍥動壓軸承;③采用高精度的靜壓軸承
2）提高與軸承相配件的精度:①提高箱體支撐孔、主軸軸頸的加工（gōng）精度;②提高與軸承相配合表（biǎo）麵的加工精度;③測量及調節相應件的徑向跳動範圍，使誤差補償或（huò）相抵消。
3）對滾動軸承適當預緊：①可消除間隙;②增加軸承剛度;③均化滾（gǔn）動體誤差（chà）。
4）使（shǐ）主軸回轉精度（dù）不反映到工件上
3、減少傳動鏈（liàn）傳（chuán）動（dòng）誤差
1）傳動件數少，傳動鏈短，傳動精度高;2）采（cǎi）用降速傳動是保證（zhèng）傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其（qí）傳動比應（yīng）越小;3）末端件精（jīng）度應高於其他傳動件。
4、減（jiǎn）小刀具（jù）磨損
1）在刀具（jù）尺寸磨損達（dá）到急（jí）劇磨損階（jiē）段前就必須重新磨刀2）選用專用的切削油進行充（chōng）分潤滑3）刀具材質應當符合工（gōng）藝要求
5、減小（xiǎo）工藝係統的受（shòu）力變形
1）提高係統（tǒng）的剛度，特別是提高工藝係統中薄弱環節的剛度;2）減小載（zǎi）荷及其變（biàn）化（huà）
6、減小工藝係統熱（rè）變形
1）減少熱源（yuán）的發熱和隔離熱源2）均衡溫度場3）采用合理的機床部件（jiàn）結構及裝配基準4）加速達到（dào）傳熱平衡5）控製環境溫度
7、減少殘餘應力
1）增加消除內應力的熱處理工序;2）合理安（ān）排工藝過程（chéng）。

以上就（jiù）是加工工件減少誤差的方法，合理安排工藝可以有效提高工件的精度。

二、合理的設（shè）置加工路線
合理的設置加工路線和加（jiā）工順序是優化工件（jiàn）加工（gōng）程序編製的重（chóng）要基礎。可以從加工軌跡方麵和（hé）進刀方式方麵加以考慮。

在進行工件數控銑削加工時，要結合工件的工藝性要求去選擇（zé）合適的進刀方式（shì），以確保（bǎo）工件的切削加工精（jīng）度（dù）和（hé）加工效（xiào）率。在銑削平（píng）麵工件外輪（lún）廓時，應安排好刀具的切入（rù）、切出路線。盡量（liàng）沿輪廓（kuò）曲線的延長線切入（rù）、切出，以免交接處出現刀（dāo）痕。同時在銑削加工中應根據工件情況選擇順銑還是逆銑。

三、刀具的選擇和正（zhèng）確安裝
不論是（shì）數控加工還是普（pǔ）通加工，刀具因是直接作用於工件（jiàn）的，所以它的選擇和安裝時工件加工精度和（hé）表麵質量（liàng）最主要的因素。特別是工件在（zài）數控加工中心（xīn）上加工，刀（dāo）具事先都（dōu）儲（chǔ）存在刀庫中，一旦開始加（jiā）工不得隨意更（gèng）換。所以刀（dāo）具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用（yòng）度和精度高等。
四、切削（xuē）用量的合理選擇
切削用量的確定是數控加工工藝的（de）重要內容，它的大（dà）小是機床主運動和進給（gěi）運動的重要參數，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括（kuò）切削速度、背吃刀量以及進（jìn）給（gěi）量。基本的選擇原則是：在剛度允許（xǔ）的條件下，粗加工取較大的（de）切削深度，以減少走刀（dāo）次數，提高工件生產率；精加工一般（bān）取（qǔ）較小的切削深度，以獲得較高的表麵質量。