零件加工激光增材製造技術詳細解讀

增材製造相對於減法製（zhì）造，它通常是逐層累加的過程，是通（tōng）過添加材料直接從三維數學模型獲得三維物理模型（xíng）的所有製造技術的總稱，集機械工程、CAD、逆向工（gōng）程技術、分層製造技術、數控技術、材料科學、電子束（shù）、激光等技術（shù）於一身，可以自動（dòng）、直接、快速、精確地將設計（jì）思想轉變為具有一定功能的原型或直（zhí）接製造零件，從而為零件原型製作、新設計思想的校驗（yàn）等方麵提供了一種高效低成本的實現手段。學術界稱之（zhī）為“增材製造”，大眾和傳媒界稱之為“3D打印”。

AM技術主要（yào）具有以下幾個突出的特點：

1）直接。從原材料的粉材、絲材直接成形（xíng）出來（lái），形狀（zhuàng）可以是（shì）任意複雜（zá）的三（sān）維零件，直（zhí）接跨越了傳統的鑄造、鍛（duàn）造、焊接等（děng）工藝，還跨越了粗加工的過程，直接（jiē）到精加工，這是AM技術最主要的特點（diǎn）；

2）快速。物流環節少，製（zhì）造工序少，製（zhì）造周期加快；

3）綠色。跟“直接”密切相關，中間的（de）過程少了，基礎零件不再被反複地加熱、冷卻，所（suǒ）以能耗就低了；

4）柔性。AM技術可（kě）以充分發揮設計師的想象力，設計師（shī）的自由度大，可以設計出任意結構的零件；

5）數字化、智能化為製造（zào）業的（de）變革帶來了可能，因為AM技術發展使傳統的流水線、大工廠生產模式有網絡（luò）化的可能性。故把（bǎ）這種新（xīn）技術說成是（shì）具（jù）有直接、快（kuài）速、綠色、柔性、數字化、智能化特點的AM技術。

兩種典（diǎn）型LAM技術的成形原理及其特點 LAM技術按其成形原理（lǐ）可分為兩類：

1）以同（tóng）步送粉為技（jì）術特征的激光熔覆沉（chén）積（Laser Cladding Deposition，LCD）技術；

2）以粉床鋪粉為（wéi）技（jì）術特征的選區激光熔化（Selective Laser Melting，SLM）技術。下（xià）麵（miàn）著重概述這兩種典型LAM技術的成形（xíng）原理及其（qí）特點。

1、LCD技術成形原理及特點LCD技術是快速成形技術的“疊（dié）層累加”原理和激光熔覆技術的有機結合，以金屬粉末為成形原材料（liào），以高能束的激光作為熱源，根據成形零件CAD模（mó）型分層切（qiē）片信（xìn）息的加工路徑（jìng），將同步送（sòng）給的金屬粉末（mò）進行逐層熔化、快速凝固、逐（zhú）層沉積，從而實現整（zhěng）個金屬零件的直接製造。LCD係（xì）統主要包括：激光器、冷水機、CNC數控工作台、同軸送粉噴（pēn）嘴、送粉器及其他（tā）輔助裝置。
LCD技術集（jí）成了快速成形技術和激光熔（róng）覆技術的（de）特點，具有以下優點：1）無需模具，可生產（chǎn）用傳（chuán）統方法難以生產（chǎn）甚至不（bú）能生產的複雜形狀的零件；

2）宏觀結構與微觀組織同步製造，力學性能達到鍛件水平；

3）成形尺寸不受限製，可實現大尺寸零（líng）件的製造；

4）既可定製化製（zhì）造生物假體，又可製造功能梯度零（líng）件；

5）可對失效和（hé）受損零件實現快 速修複，並（bìng）可實（shí）現定向組（zǔ）織的修複與製造。

主要缺（quē）點：

（1）製造成本高；

（2）製造效率低；

（3）製造精度較差，懸臂結構需要添加相應的支撐結構。

2、SLM技術成形原理和特點SLM技術是以快速（sù）原型製造技術為基本原（yuán）理發展起來的先進（jìn）激光增材製造技術。通過專用軟件對（duì）零件三維數模進行切片分（fèn）層，獲得各截麵（miàn）的輪廓數據後，利用高能激光束根據輪廓數據逐層選擇性地熔化金屬粉末，通過逐層鋪粉，逐（zhú）層熔化凝固堆積的方式，實現三維實（shí）體金屬零件製造。選區（qū）激光熔化（huà）係統主要由激光（guāng）器及輔助設備、氣體淨化係統、鋪粉係（xì）統、控製係統4部分組成。 
SLM技術具有以下優點：（1）成形原料一般為金屬粉（fěn）末，主（zhǔ）要包括不鏽鋼、鎳基高溫合金、鈦合金、鈷-鉻（gè）合金（jīn）、高強鋁（lǚ）合金以及難熔金屬等；

（2）成形零件精度高（gāo），表麵（miàn）稍經打磨、噴（pēn）砂等簡單後處理即可達到使用精度要求（qiú）；

（3）適用於（yú）打印小件；

（4）成形零件的力學性（xìng）能良好，一般力（lì）學性能優於鑄件，不（bú）如（rú）鍛件。

主要缺點：（1）層厚和光斑直徑很小，導致成形效率很低；

（2）零件大小會受到鋪粉工（gōng）作箱大小的限製，不適合製（zhì）造大型（xíng）的整體零件；

（3）無法製（zhì）造梯度功能材料，也無法成形定向晶組（zǔ）織，不適合對失（shī）效零件的修複。

國內外激光增材製造技術的（de）最新研（yán）究進展1、國（guó）內外LCD技術最新研究（jiū）進（jìn）展國內外對於LCD技術的工藝研究主要集中在如何改善組織和（hé）提高性能。美國OPTOMEC公司和Los Alomos實驗室、歐洲宇航防務集團 EADS等研究機構針對不同的材料（如鈦合金、鎳基（jī）高溫合金和鐵（tiě）基合金等）進行了工藝優化研（yán）究（jiū），使（shǐ）成形件（jiàn）缺陷大大減少，致密度增加，性能接近甚至超過同種材料鍛（duàn）造（zào）水平。例（lì）如，美國空軍研究實驗室Kobryn等對Ti6Al4V激光熔覆沉積成形（xíng） 工藝進行了優（yōu）化， 並研究了熱處理和熱等靜壓對（duì）成形件微觀組織和性能 的影響，大大降低了組織（zhī）內應力，消除了層間氣孔等缺陷（xiàn），使成形（xíng）件沿沉（chén）積方向的韌性和高周疲勞性能達（dá）到了鍛件水（shuǐ）平。
德國漢諾威激光研究 中心（xīn）Rottwinkel等 利用感應加熱對基體提前（qián）預（yù）熱的方法解決了高溫合金成形過程熔覆層開裂的問題，並應用於高溫合金葉片（piàn）的成形和修複。在國內（nèi），北京航空航天大（dà）學陳博等主要（yào）研究（jiū）了鈦合金零件的LCD 工藝， 並通過熱處理製度的優化，使鈦合金成形件組織得到細化， 性能明顯提高，成功應用於飛機（jī）大型承力結構（gòu）件的（de）製造， 西（xī）安交通大學葛江（jiāng）波（bō）、張安峰和李滌塵等則（zé）通過單道-多道-實體（tǐ）遞進成形試驗，研究（jiū）了工藝參數對鐵基合金和鎳基合金材料 成形件的尺寸精（jīng）度、 微（wēi）觀組織和（hé）力學性（xìng）能的影響規（guī）律（lǜ）， 並實現了對成形零（líng）件的精確成形和高性能成性一體化 “控形控性” 製造。

LCD技術（shù）在零件修複領域也（yě）得到了廣泛應用， 美國（guó）Sandia國家實驗室和空軍研究實驗室、 英國Rolls-Royce公司、 法國（guó）Alstom公司以及德國Fraunhofer研究所等均對航空發動機渦輪葉片和燃氣輪機葉（yè）片的激 光熔覆修複工藝進行了研究並成功實現了定向（xiàng）晶葉片的（de）修複。此外，美國國（guó）防部研發的“移（yí）動零件醫（yī）院”，將LCD技術應用於戰場環境（jìng），可以對戰（zhàn）場破損零件（如坦克鏈輪、傳動齒輪和軸類零件等） 進行實時修複，大大提高了戰場環境下的（de）機動（dòng）性（xìng）。

同時，利用LCD技術，通過混合粉末或控製噴嘴同時輸送（sòng）不同的粉末， 可以成形金屬-金屬（shǔ）和金屬（shǔ）-陶瓷等功能梯度材料。美國裏海（hǎi）大學 的Fredrick等 研究了利用LCD技術製造Cu與（yǔ）AISI 1013工具鋼梯度 功能材料的可行性，通過（guò）工藝優（yōu）化以及（jí）利用Ni作為中間（jiān）過渡（dù）層（céng）材料，解決了梯度材料成形過程中兩相不相容和熔覆層開裂的問題。美（měi）國南衛（wèi）理公會大學的MultiFab實驗室利用（yòng）LCD技術成功製（zhì）造了同時具有縱向和橫向梯度的金屬-陶（táo）瓷（cí）複合材料零件。斯洛文尼亞馬裏堡大學也（yě）對（duì）Cu/H13梯度材（cái）料的LCD工藝進行了研究，得到（dào）了無裂紋的Cu/H13梯度材料，且試樣拉伸強度高於普通鑄造銅。

此外，美（měi）國Sandia國（guó）家實驗室和密蘇裏科技大學等研究機構也分別研究了Ti/TiC、Ti6Al4V/In 625和In 718/Al2O3等不同材（cái）料的功（gōng）能梯度零件LCD成形工藝。國內方麵，西北工（gōng）業大學楊海鷗、黃（huáng）衛東等研究了316L/Rene 88DT梯度材料的LCD成形工藝，並總結了熔覆層（céng）微觀組織和硬度（dù）隨著梯度材料不（bú）同成分含量變化（huà）而變化的規律。西安交通大學解航、張安峰等進（jìn）行了（le）Ti6Al4V/CoCrMo功能（néng）梯度材料的LCD研究。此（cǐ）外，北（běi）京有色金屬（shǔ）研究院席明哲等研究（jiū）了316L/鎳基合金/Ti6Al4V的成形工藝，沈陽理工大學田鳳傑（jié）等則研（yán）究了梯度材料LCD成形（xíng）同軸送粉噴嘴的設計。LCD設備的升級和（hé）改進（jìn）也是（shì）國 內外研究的熱點之一。

美國密蘇裏科技大（dà）學Tarak等開發了LAMP加（jiā）工係統，將LCD技術和CNC切削技術結合，在機床主軸上安裝激光頭，從而實（shí）現對熔覆成形後的零件實時加工，提高了生產效率，同時保證 了零件精度。同樣來自美國南衛理公會大學MultiFab實驗室（shì）的研究人員將五軸聯動技術應用（yòng）於LCD，通過工作台擺動旋轉調整，從而克服懸臂（bì）件加工支撐（chēng）的問題，可以（yǐ）成形各類複雜懸臂零件（jiàn）。德國DMG MORI公司 開發的LaserTec 65同樣將五軸聯動 切削加工與LCD結合（hé）起來，用（yòng）於（yú）複（fù）雜形狀模具、航空異形冷卻流道等零件（jiàn）的（de）加工製造。國內對於LCD設備 的研究較少， 目前西安交通大學正在研（yán）製（zhì）一台五軸聯動激光（guāng）增材（cái）-減材一體化成形（xíng）機。

2、國內外SLM技術最新（xīn）研究進展在（zài）SLM成形工藝方麵，國內外研究者在缺陷控製、應力控製、成形微觀組織演變和提高成形件力學性能等方麵開展了大量研究工作。德國弗朗霍弗研究所 （Fraunhofer,ILT）研究人員在SLM成形不同（tóng）臂厚的AlSi10Mg雙懸臂（bì）梁時，對基板進行（háng）預熱，發現當預熱溫度為（wéi）250℃時（shí），有效地（dì）降低了因溫度梯度產生的熱應（yīng）力，將成形件與基板分離後，不同臂厚的（de）雙懸臂梁均未發生變形和開（kāi）裂。利茲大（dà）學（xué）的Olakanmi等總結了近年（nián）來世界範圍內針（zhēn）對鋁合金（jīn）SLM成形的工（gōng）藝、微觀組織和力學性能的研究成果。
曼（màn）徹斯特大學的Majumdar等研究了316L不鏽鋼粉末SLM成形過（guò）程中微觀組織的變化規律，發現試（shì）件（jiàn）上表麵由於熱量沿各個方（fāng）向散熱為等軸晶顯微組織，試件（jiàn）下部由於熱積累效（xiào）應生長（zhǎng）為（wéi）粗大柱狀組（zǔ）織，且能量密度越（yuè）大，晶粒越大。拉夫堡大學的Mumtaz等在SLM成形Inconel625薄壁件時，采用脈衝整形技術改（gǎi）變脈衝周期（qī）內的能量分布，有（yǒu）效減少了成形過程中的粉末飛濺，改善了成形件的（de）表麵質量。國內華南理工大學、華中科技大學、西安交通（tōng）大學和蘇州大（dà）學等在SLM成形工藝方麵（miàn）也（yě）做了大量研究（jiū）。例如，蘇州大學的錢德宇等對SLM成形（xíng）多孔鋁合金進行了研究，分析了多孔鋁合金的表麵形貌、孔隙率（lǜ）、顯微組織、相組成及微觀力學性能，發（fā）現激光功率為130W時，孔（kǒng）隙率最（zuì）大且多孔鋁合金晶粒尺度達到納米（mǐ）級別；激光功率變化對多孔鋁合金的納米硬度影響較大（dà）。

華南理工大學的劉洋等（děng）采用SLM成形了（le）間隙尺寸為0.2mm的一係（xì）列傾斜角度的（de）間隙特征，研究了成形厚度、傾斜角度（dù）和能量輸（shū）入等（děng）工藝參數對間隙大小的影響，並成形了免組裝的折疊算盤。同（tóng）時，國內（nèi）外增材（cái）製造相關研（yán）究機構及企業（yè）也一直在致力（lì）於SLM設備（bèi）的研發。自德國Fockele & Schwarze （F&S）與德國弗朗（lǎng）霍弗研究所（Fraunhofer,ILT）聯合研製出第一台SLM設備（bèi）以來，SLM技術及設備研發得到迅速發（fā）展。

國外對SLM設備的（de）研發主要集中在德國、美國、日本等國家，目前這些國家（jiā）均有專業生產SLM設備的公司，如德國的EOS、SLM Solutions、Concept Laser公司；美國的3DSystems公司和日本的Matsuura公司等。德國EOS公司推出了EOS M100/M290/M400、EOSINT M280、PRECIOUS M080型SLM設備，其中EOS M400型SLM設備最大成形尺寸為400mm×400mm×400mm。SLM Solutions公司研發的SLM500HL型SLM設備最大成形尺寸為500mm×280mm×365mm。2015年（nián），德國弗朗（lǎng）霍（huò）夫研究所（Fraunhofer, ILT）和Concept Laser公司聯合研發出Xline2000R型SLM設備，其最大成形尺寸達到800×400mm×500mm。

目前，日本Matsuura公司研製出了金屬光造型複（fù）合加工設備LUMEX Avance-25，該設備將（jiāng）金屬激光成（chéng）形和切削加工結合在一起，激光熔化一定層數粉末後，高速銑削一次，反複進行這樣（yàng）的工序，直（zhí）至整個零件加工（gōng）完成，從而提高了成形件的表麵質（zhì）量（liàng）和尺寸精度，與單純的金屬粉末激光選區熔化技術相比，其加工尺寸精度小（xiǎo）於±5μm。國內方麵，華中科技大學、華南理工大學、西北工業大學和西安交通（tōng）大學（xué）等高校在SLM設（shè）備的研發方麵做了大量的研究工作。其中，華南理工大學激光加工實驗室與北京隆源公司合作研製（zhì）了最新一款DiMetal-100型SLM設備，成形致密度（dù）近乎100%的金屬零件，表麵粗糙度Ra小於（yú）15μm，尺寸精度達0.1mm/100mm。

2016年，華中科技大學武漢（hàn）光電國家實驗室（shì）的激光先進製造研究團隊率先在國際上研製出成形尺寸為（wéi）500mm×500mm×530mm的4光束大尺寸SLM設備（bèi），首次在SLM設備中引入雙向鋪粉（fěn）技術，成形效率高（gāo）出（chū）同類設備20%~40%。

高性能金屬零件激光增材製造技術的最新研究進展1、超（chāo）聲振動輔助LCD對IN718沉積態組織與性能的影響（xiǎng）LCD是最為重要的增（zēng）材製造技（jì）術之一（yī），然而高溫合金和高強度（dù）鋼等材料的LCD零（líng）件內部容易產生應力、微氣孔和微裂紋等缺陷，這些問題嚴重製約了其在航（háng）空航天、生物（wù）醫（yī）療等領域的應用（yòng）步伐。借鑒超聲振動在鑄造、焊接領域中的除氣（qì）、細化晶粒、均勻組織成分、減小殘餘應力的作用，超聲振動被引入（rù）到LCD係（xì）統中，以獲得高性能的金屬成形件。

超聲振（zhèn）動輔助LCD IN718的試驗結果表明：施加超聲振動後，成形件的表麵粗糙度和殘餘應力得到顯著改善，微觀組織得到細化，其（qí）抗拉強度和屈服強度（dù）得到提高；與未施加超聲振動相比，當超聲頻率為17kHz、超聲（shēng）功率為44W時，在x和y兩個方向上殘餘應力（lì）分（fèn）別降低了47.8%和61.6%，屈服（fú）強度（dù）和抗拉強（qiáng）度略有提高，延伸率和斷麵收縮率分別達到29.2%和45.0%，即延伸率和斷麵收縮率分別是鍛件標準的2.4倍和（hé）3倍。這些結果表明超聲振動輔助LCD為獲得（dé）高質量（liàng）和高性能的LCD件提供了一種有效途徑。

2、感應輔（fǔ）助LCDDD4定向晶修複DZ125L葉片的研究LCD高溫合金時，高（gāo）溫合金具有很高的（de）裂紋敏感（gǎn）性（xìng），裂紋一般表現為沿晶界開裂，並順著沉積方向擴展，嚴重影響高溫（wēn）合金的力學性能。而利用感應加熱（rè）來輔助LCD能夠（gòu）很（hěn）好地解決這（zhè）些問題（tí）。通過感應加熱可有效減小基體與熔覆層之間的溫度梯度（dù），一（yī）方麵可以消除微觀（guān）缺陷（微氣孔和夾渣等）；另一方（fāng）麵可以有效消除高溫（wēn）合金裂紋的形成。故感應輔助LCD技術可（kě）有（yǒu）效提高高溫合金定向凝固組織的（de）性能。通過感應加熱來控製DD4實體成形過程中的散熱方向（xiàng）和正溫（wēn）度梯度，可以獲（huò）得完整均勻外延生長的DD4柱狀定向晶。

此（cǐ）外，在感應加熱輔助LCD DD4實體成形過程中，柱狀（zhuàng）晶一次枝晶間距的大小也發（fā）生了顯著的（de）變化，感應加熱1200℃時，柱狀（zhuàng）晶一次枝晶平均間（jiān）距為15.2μm，無感應加熱時經曆的柱狀晶一次枝晶平均間距為2.5μm，柱狀晶一次枝晶間距增大了5倍，且柱狀晶一次（cì）枝晶之間的橫向晶界和（hé）裂紋完全消失，這（zhè）對於提高DD4定向晶修複DZ125L葉片的高溫性能具有重要意義，因（yīn）為對於高（gāo）溫合金（jīn）DD4在1200℃高溫下，柱狀晶一（yī）次枝晶間距變大，晶界減少，對（duì）提高DD4高溫性能（néng）是非常有利的，為LCD DD4柱（zhù）狀晶修複（fù）DZ125L定向晶（jīng）葉片奠定了基（jī）礎。

3、CuW功能（néng）梯（tī）度複合材料的LCD工藝研究用傳統熔滲法或混粉燒結（jié）法生產的銅鎢電（diàn）觸頭（tóu），在使用過程中存在的一個主要問題是疲勞（láo）裂紋及掉渣現象，即抗電弧侵蝕能力較（jiào）差。從銅和鎢兩種材料的物（wù）理性質（zhì）而言，雖然銅的熔點僅為1083℃，沸點為2595℃，但（dàn）銅（tóng）對激光具有高反射高（gāo）導熱（rè）的特點；而鎢的熔點則（zé）高達3422℃，沸點為5655℃。銅鎢兩者的熱物理特性相差太大，鎢的密度和沸點是銅的兩（liǎng）倍多，鎢的熔點是（shì）銅的3倍多，在鎢還未熔化時（shí），銅已（yǐ）經汽化了（le），需要足（zú）夠高的功率密度才能進行銅（tóng）和鎢的（de）LCD試（shì）驗（yàn）。因此，采用感應輔助LCD技術，可成形CuW功（gōng）能梯度材料零（líng）件，成形（xíng）零件（jiàn）具有良好的綜（zōng）合力學性能。

本（běn）試（shì）驗重點研（yán）究CuW複合材料（liào）感應輔助LCD的成（chéng）形工藝，解決Cu的（de）高導（dǎo）熱、對激光的高反射率問題，研究CuW材料LCD的潤濕機製、缺陷形成機製，使成形的CuW複合材料滿足（zú）使用的力學性能和電學性能要求。 試驗結果顯示，在感應（yīng）加熱溫度（dù）為400℃的（de）條件下（xià），試樣的成形質量最好。隨後在400℃預熱銅基板（bǎn）上成形W的 質量分數分別為50%、 60%、70%和 80%的CuW 複合材（cái）料，以及（jí）在CuW複合材料成 形工藝參（cān）數的基礎（chǔ）上，成形了CuW 功能梯度材料，並分（fèn）析 了CuW梯度複合（hé）材料的顯微組織和W顆粒分布（bù）的均勻性（xìng）。掃描電鏡照（zhào）片顯示在W的含量為70%和80%時，W顆粒分（fèn）布比較均（jun1）勻，但所有成形試樣中都存在極少量微（wēi）氣孔，進一步（bù）試驗表明，激光表麵重熔工藝可以有效減少成形試樣（yàng）中的氣（qì）孔。

4、送粉氣純度對激光熔覆Fe314修複（fù）40Cr組織（zhī）與性能（néng）的影響與惰性氣體相比，氮氣可以通過氮氣發生器（qì）從空氣中製取，更適用於野（yě）外、工礦、能源（yuán）動力等多變複雜環境下失效零件的（de）快速應急（jí）修複，使設備快速恢複正常使（shǐ）用，可以節約資源、降低經濟損失，具有重要的工程（chéng）應用價值。選用99.999%N2、99.5%N2、98%N2 3種不同（tóng）純度（dù）的（de）氮氣送粉，在無保護的大氣環境中進行激光熔覆Fe314修複40Cr試驗，探討送粉氣的純度對修複零件組織與性（xìng）能的影響，為熔覆修複係統選擇合適純度氮氣發生器確（què）定科學依據。

試驗結果表明：在一定（dìng）範圍內，隨著氮氣純度的降低，熔覆層組織殘留的夾渣物略有增加，但對修複後的力學性能影響很小，采用純度98%~99.5%的（de）氮氣發（fā）生器完全滿足修複性能要求。3種不同（tóng）純（chún）度氮氣送粉氣條件（jiàn）下Fe314修（xiū）複40Cr試樣 的抗拉（lā）強度均不低於1001MPa，延伸率不（bú）低於（yú）10%，硬度約HV0.2430，均超過基體的力學性能。圖12為采用Fe314激光熔覆修複40Cr中（zhōng）碳鋼齒（chǐ）輪零件（jiàn）的案例，熔覆層與基（jī）體為冶（yě）金結合，結合麵處力學性能大於40Cr本體，可以實現野外及工況環境下齒類（lèi）件（jiàn）零件的快速（sù）應急修複。
高性（xìng）能（néng）金屬零件LAM技術作為 一種兼顧精確成形和高性能成性需求的一體化製造技術，已經在航空航天、生物醫學、汽車高鐵、產品開發等領域顯示了廣闊和不可替代（dài）的應用前景。但是，相比於傳統鑄鍛焊等熱（rè）加工技術和機械加工等冷加工技術，LAM技術的發展曆史畢竟才30年，還存在（zài）製造（zào）成本高、效率低、精度較（jiào）差、工藝裝備研發尚（shàng）不完善（shàn）等問（wèn）題，尚未進入大規模工業（yè）應用，其技術成熟度相比傳統（tǒng）技術還有很大差距。特別是LAM專用合金開發的滯後、LAM構件無（wú）損檢測方法的不完善以及相關LAM技術係統化（huà）、標準化的不足，在很大程度上製約了LAM技術在工業領域的應用。

除此之外，LAM合金的力學（xué）性能和成形幾何精度控製（zhì）也遠未達到理想狀態（tài），這一方麵來（lái）自於對這些合金在LAM和後續（xù）熱處理過程中的控形和控性機理的研究和（hé）認識不夠係統深入，另一方麵來自於對LAM過（guò）程的控製不夠精細。這也意味著，對於LAM技（jì）術，仍有大（dà）量的基礎和應用研究工作（zuò）有待進一（yī）步完善（shàn）。增材（cái）製（zhì）造以其製造原理的突出優勢成為具有巨大發展潛力的先進製造技術，隨著增材製（zhì）造設（shè）備質量的（de）大（dà）幅度（dù）提高，應（yīng）用材料種類的擴展和製造效率與精（jīng）度（dù）的（de）提高，LAM技術必將給製造技術帶來革命（mìng）性的發展。

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