測頭協助解決鈑金折彎成型技（jì）術的12大問題

金屬板材的彎曲和成型是在彎板機（jī）上進行的，將要成型（xíng）的工（gōng）件放置在彎（wān）板機上，用（yòng）升降杠杆將製動蹄片提起，工件滑動到（dào）適當的位置，然後將製動蹄片降低到要成型的工件上，通過對（duì）彎板機上（shàng）的彎曲杠杆施力而實現金屬的彎曲成型。最（zuì）小折彎半徑是（shì）成型金屬的延展性（xìng）和厚度的（de）函數。對於鋁板來說，金屬的折彎半徑要大於板材的厚度。折彎時，由於有一定的回彈，金屬折彎的角度要比要求的角度稍大一些。金屬板材的折彎是在金屬加工車間進行的。

鈑金加工隻是（shì）對金屬材料進行折彎、壓鉚、焊接等一係列處理的工藝（yì）。下麵針對鈑金加工中折彎工（gōng）藝來講述一下過程中可能（néng）遇到的問題和（hé）解決辦法。

問題一：折（shé）彎邊不平直，尺寸不穩定

原因：

1、設計工藝沒有安排壓線或預折彎

2、材料壓料力不夠

3、凸凹模圓角磨損不（bú）對稱或折彎受力不均（jun1）勻

4、高度尺寸太小

解決辦法：

1、設計壓線或預折（shé）彎工藝（yì）

2、增加壓料力

3、凸凹模間隙均勻、圓角（jiǎo）拋光（guāng）

4、高度（dù）尺寸不能小於最小極限尺寸

問題二：工件折彎後外表麵擦傷

原因：

1、原材料（liào）表麵不光滑

2、凸模彎曲（qǔ）半徑太（tài）小

3、彎曲間隙太（tài）小

解決辦法：

1、提高凸凹模的光潔度

2、增（zēng）大凸模彎曲半徑

3、調整彎曲間隙

問題三：彎（wān）曲角有裂縫

原因：

1、彎曲內半徑太小

2、材料紋向與彎曲線平行

3、毛坯的毛刺一麵向外

4、金屬可塑性（xìng）差

解決（jué）辦（bàn）法：

1、加大凸模彎曲半徑（jìng）

2、改變落料排樣

3、毛刺改在製（zhì）件內（nèi）圓角

4、退火或采用軟性材料（liào）

問題四：彎曲引起孔變形

原因：采用彈壓彎曲並以孔定位時彎臂外側由於凹模表麵和（hé）製件外表麵摩擦（cā）而受拉，使定位孔變形。

解決辦法：

1、采用形彎（wān）曲（qǔ）

2、加大頂（dǐng）料板壓力

3、在頂料板上（shàng）加麻點格紋，以（yǐ）增大摩擦力防止（zhǐ）製件在彎曲時滑移

問題五：彎曲（qǔ）表麵（miàn）擠壓料變薄

原（yuán）因：

1、凹模圓角太小

2、凸凹模間隙過小

解決辦法：

1、增（zēng）大凹模圓（yuán）角半徑

2、修（xiū）正凸凹模間隙（xì）

問題六：製件端（duān）麵鼓起或不平

原因：彎曲時材料外表麵在（zài）圓周方（fāng）向受拉產生收縮變（biàn）形，內表麵在圓周方（fāng）向受壓產生伸長（zhǎng）變形（xíng），因（yīn）而沿彎（wān）曲方向出現撓曲端麵產生鼓起現（xiàn）象。

解決辦法：

1、製件（jiàn）在衝壓最後階段凸凹模應（yīng）有足夠壓力

2、做出與製件外圓角相應的凹模圓角半徑

3、增加工序（xù）完善

問題七：凹形（xíng）件底部不平

原因：

1、材料本身不平整

2、頂板和材料接觸麵積小或（huò）頂料力不夠

3、凹模內無頂料裝（zhuāng）置

解決辦法：

1、校平材料

2、調整頂料裝置（zhì）,增（zēng）加頂料力

3、增加頂料裝（zhuāng）置或校正

4、加整形工序

問題（tí）八：彎曲後兩邊對向的（de）兩孔軸心錯移

原（yuán）因：材料回彈改變彎曲角（jiǎo）度（dù）使中心線錯移

解決辦法：

1、增加校（xiào）正工序

2、改進彎曲模結構減小材（cái）料回彈

問題（tí）九（jiǔ）：彎曲後不能保證孔位（wèi）置尺寸精度

原因（yīn）：

1、製件展開尺寸不對

2、材料回彈引起（qǐ）

3、定位不穩定

解決（jué）辦法：

1、準確計算毛坯尺寸

2、增加校（xiào）正工序（xù）或（huò）改進彎曲模成型結構（gòu）

3、改變工藝加工方法或增加工藝定位

問題（tí）十：彎（wān）曲線與兩孔中心聯機不平行

原因：彎曲高度小於最小彎曲極限高度時彎曲（qǔ）部位出現外脹現象

解決辦法：

1、增加（jiā）折彎（wān）件（jiàn）高度尺寸

2、改進折彎件工藝方法

問題十一：彎曲後寬（kuān）度方向變形，被彎曲部位在寬度方向（xiàng）出現弓形撓度

原因：由於製件寬度方向的拉（lā）深和收縮量不一致產生扭轉和撓度

解決辦法：

1、增加彎曲壓力

2、增加校正工序（xù）

3、保證材料紋向與彎曲方向有一定角度

問題十二（èr）：帶切口的製件向下撓曲

原因（yīn）：切口使兩（liǎng）直邊向左右（yòu）張開，製件底部出（chū）現撓（náo）度

解決辦法：

1、改進製件結（jié）構

2、切口處增加工藝（yì）留量，使切口連接起（qǐ）來，彎（wān）曲後再將工（gōng）藝留量切（qiē）去