數控車工巧用刀偏（piān）進行切槽加工的對刀方式

數控車床作為一種現代化的（de）機（jī）械設備，不僅可（kě）以提高企業的生產（chǎn）效率，還可以保證企（qǐ）業產品的（de）精度。其中，數控車床操作（zuò）人員（yuán）對刀具偏差（chà）的巧妙運用，使（shǐ）傳統方（fāng）式難以完成的零件生（shēng）產任務成為（wéi）可能，主要表現在製造工藝的簡化和各種（zhǒng）製造要求的滿足。切槽是數控車削（xuē）加工的（de）重要環節，是影響零件加工效（xiào）率和（hé）質量的關鍵因素。切槽的類型分為（wéi）內槽、空刀槽和外（wài）槽等。加工（gōng）過程極（jí）其複雜，對工作人員的專業水平要求（qiú）非常高。

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介紹

所有數控車床製造（zào）工作都稱為數控車床車削，具體（tǐ）涵蓋數控編程（chéng）、個（gè）別係（xì）統數（shù）控車床控製（zhì）、數控技術、數（shù）控車床操作等。一般技師的工作定位必（bì）須遵循企業機械的製造計劃，有效整合原（yuán）有數控車床資源，改進優化數控程序，從而大大縮短（duǎn）機器製造時間，顯著提高（gāo）數控車床的製造（zào）效（xiào）率（lǜ），真正（zhèng）使數控車床自動化（huà）、集約化、智能（néng）化、係（xì）統化。

一個

數控車床操（cāo）作者熟練切槽的準備階段（duàn）。

1.1合理選（xuǎn）擇機床（chuáng）

數控車床（chuáng）切槽前的準備工作是非常必要的。其中一個關（guān）鍵點（diǎn）是（shì）在剛度的（de）基礎上分析和選擇最合適的機床結（jié）構。

具體（tǐ）來說，數控（kòng）機（jī）床的主軸必須具有相應的剛（gāng）度，切槽前（qián）必須（xū）嚴格測量機床（chuáng）的剛度，保證滑（huá）板與機床（chuáng）導軌之間有合理的間隙。一般來說，機床的剛性可以通過增加平衡（héng）裝置或支撐軸來提高。同時要有效控（kòng）製（zhì）夾具的剛度，掌握（wò）機床滾珠絲杠的（de）預緊力，以提高後續工藝過程的安（ān）全性。

1.2刀具的選（xuǎn）擇（zé）

要保證良好的開槽質量，刀具的（de）合理選擇是關鍵因素。在生產過程中，硬質合金是剛性和硬（yìng）度最高（gāo）的材料，廣泛應用於大多數零件的（de）開槽加工。具體標準可以根據開槽的（de）寬度和深度來控製切削力。最重（chóng）要的一點是（shì）切槽（cáo）時要根據切削參數選擇刀具，以保證高效、安全的切削。

1.3加（jiā）工方法的選擇

科學的加工方法（fǎ）是簡化加工程序、降低加工消耗的有效途徑。傳統的加工方法可以直接切割。對（duì）於深槽，必須采用啄循環法切斷。對於普通加工槽，可采用直接切削法。對於深（shēn）槽，可以（yǐ）使用（yòng）斷屑。對於寬槽，可以用數（shù）控機床子程序進行控製，以保證精確切割成磨削段和斷麵。

由（yóu）於數控（kòng）車床切（qiē）槽（cáo）可以采用多種方式（shì）進行（háng），所（suǒ）以在（zài）切槽之（zhī）前，需要對零件加工圖紙的細節和參數進行嚴格的分析，從而選擇最合適的加工方式，促進工（gōng）作效率的提高。

2

數控車刀巧用偏刀（dāo）切槽（cáo）。

2.1刀（dāo）具設置方法

一般情況（kuàng）下，對刀技師會（huì）使用切槽刀的左刀尖來完成切槽過程和數（shù）控車床操（cāo）作者切槽位置的準確性。通過控製切槽刀的寬度，限製了切槽寬度。比如想讓槽（cáo）寬小於5mm，技術操作人員必須選擇小於5mm或者等於槽寬的切槽刀，從水平（píng）方向進給，然（rán）後直接取出槽（cáo）車。如果切槽機的主切刀與槽車的寬度不匹配，那麽技術人員就需要按照匹配的標準進（jìn）行磨刀，保（bǎo）證符合生產加工標準的（de）寬度（dù）。特（tè）別（bié）是槽刀的寬度要嚴格控製，要保證合理準確的刀盤尺寸。這些都是保證（zhèng）加工精度的前提。

由於數控車床刀具特殊的工（gōng）藝特點，刀（dāo）具（jù）在使用過（guò）程中會發生磨損。如果磨損程度超過安全範圍（wéi），就會影響（xiǎng）車床槽的（de）精（jīng）度，而且會增（zēng）加磨削的難度，從而增（zēng）加磨削時（shí）間和（hé）成本。最嚴重的情況還導致數控車刀工藝的修改，嚴重影響綜合製造效率。

2.2開槽刀模式

一般情況下，技術人員選擇切槽刀的（de）標準是略小（xiǎo）於或等於槽寬。使用略（luè）小於槽（cáo）寬的切槽刀時（shí），操（cāo）作人員需要在合理控製槽寬的基礎上反複擴大槽寬。如果使用與槽寬相等的（de）槽刀，隻需保持水平進給，直接取出車床槽即可。無（wú）論采用哪種加工方式，都（dōu）要求極高的加工精度。為了防止原材（cái）料的浪費，實際加工時一般（bān）會使用小於槽寬的切槽（cáo）刀。這種方（fāng）法廣泛應（yīng）用於大於5mm的（de）機械製造過程（chéng）中，通過反複車削、接刀、借刀實（shí）現標準（zhǔn）槽寬。

例如（rú），某製造企（qǐ）業使用HNC數控係統操作時，使用2號刀具偏置(#0002)轉（zhuǎn）入主軸正轉，快速移動到外圓直徑位置等（děng）待切削，在30mm徑向位置暫停2s，在徑向退刀的同時向右移動0.5mm，再次移動到徑向直徑位置（zhì），在30mm位置暫停2s，同時退（tuì）回到換刀位置，此時（shí）主軸停止移動。

不同型號的數控係統對刀具偏置開槽的加工工藝有不同（tóng）的設計。需要相關人員根據積累的工作經驗和相關（guān）加工條（tiáo）件，合理設計加工程序，以保證數控車床（chuáng）操作人員刀具偏置開槽的精度。

2.3槽刀第二（èr）次車削編程

在上述（shù）對刀方（fāng）法中，引入了車削方法。通常用（yòng）等於槽寬的槽刀車削一次或用略小於槽寬的（de）槽刀再次或（huò）多次擴槽，直到（dào）達到要求的槽尺寸精度標準。後者大（dà）部分會在實際操作過程中用到。如果槽寬大於5mm，則需要（yào）多次車削，並實施切割和切斷操作，以達到寬槽的尺寸標準。例（lì）如，圖1所示的工件，其中設計了4.5毫米的開（kāi）槽刀寬度。以（yǐ）華中世紀星HNC數控係（xì）統為例，程（chéng）序如下:

2.4試切法

在對刀過程中，最常用的方法是（shì）試切。比如HNC數控係統在某製造企業應用時，刀具和工件完全夾緊時驅動主軸。對刀時，標準的02刀（dāo）具用來控製左刀（dāo）具，右刀具（jù）刀尖用來補刀，如08刀具。對刀時（shí），優先選擇左刀（dāo）尖，刀架停在（zài）原試刀處，這樣可以在結構外圓上留下一（yī）條亮線，切槽刀（dāo）可以切削。確定X坐標不變，移動Z軸，測量圓柱直徑，在刀（dāo）具參數中輸入測量數據，保證試切直徑（jìng）的準確性。同時數控係統會自動選擇刀具，用圓柱直（zhí）徑減去X軸坐標，求出工件坐標原點和X軸位置的偏差。

三

偏心切槽數控車刀車削刀（dāo）尖（jiān）的分析

3.1選擇刀具偏轉（zhuǎn）模式。

在刀具偏置的刀尖（jiān）車削（xuē）過程中，必須采用合適的刀具（jù）偏置方法。基（jī）於零件（jiàn）加工的要求和數控車床性能的約束（shù），刀具偏差的方法有很大的差異。

一、有效調整右刀尖（jiān）的轉動程度，獲得（dé）工（gōng）件的位置坐標，刀（dāo）具偏差可以在工件外徑處進行（háng）；

其次，在（zài）刀具偏差（chà）模式的基礎上，有效調控其他開槽刀具，刀具（jù）偏差在工件外徑30mm第三，當刀具（jù）徑向退回到更換刀尖時，開槽過程停止。開槽（cáo）路線如（rú）圖2所示。

3.2選擇轉（zhuǎn）向模式

應根（gēn）據開槽刀（dāo）的磨損程度來選擇合適的車削方法。切槽刀和車刀（dāo）的磨損將直接影響切槽的精度。要求（qiú）相（xiàng）關技術人員刃（rèn）磨車刀，有效控（kòng）製開槽（cáo）刀和車刀的（de）磨損程度，保證開槽刀的精確（què）操作。針對切槽刀刃磨損後寬度減小的情況（kuàng），應對措施是在數控車床操作工的（de）切槽程序中（zhōng）輸入原切槽刀（dāo）值。

例如，當槽寬不足時，操作者必須準確判斷磨損部位，根據槽寬和槽位計算磨損值，並（bìng）在程序中調整磨損值。

3.3建立車床模型

為了提高數控車床（chuáng）刀具的加工水平（píng），需要建立相應的（de）車床模型，深入分析數控車（chē）床零件的設計方（fāng）案，生成相關的數控代（dài）碼模（mó）塊、管理（lǐ）文件信息模塊等。，優化數控車刀的加工工（gōng）藝。

四

結束語

綜上所述（shù），隨著現代工業技術的快速（sù）發展，數控車床的結（jié）構也越來越（yuè）完善，從而帶動了插削類型的快（kuài）速發展。數控車床技術的發展顯著（zhe）提（tí）高了企業零件加工的精度，也提高了（le）開槽加工的效率，降低了產品製造的成本（běn）。但在具體操作過程（chéng）中，要達到上述目標並不容易。技術人員必（bì）須根據零件加工的（de）實際情況（kuàng），不斷（duàn）創新加工工藝，充分發揮數（shù）控車（chē）床所具備的自動化、數字（zì）化優勢，合理簡化數（shù）控車床的製造（zào）工藝和操作（zuò）程序，保證數控車床的科學性、合理性和可靠性，以（yǐ）促進我國數控產業的可持續發展。